面过渡圆滑，无明显棱角、突起、褶皱；无划痕、裂纹；
每套模型承轨两台壳体定位孔数量：40个（φ10mm），分4列，每列10个； 每模型20件承轨台壳体安装平面机加工后平面度：误差≤0.3mm； 每模型20件承轨台壳体安装后平面度：误差≤0.5mm； 四列承轨台壳体定位孔中心线平行度：误差≤0.3 mm； 每列承轨台壳体安装后直线度：误差≤0.3mm； 两列承轨台壳体安装后中心线平行度：误差≤0.3 mm；
塑料套管定位装置数量：40组；分4列，每列10组（每件承轨台壳体2组）； 每列塑料套管定位装置中心线直线度：误差≤0.2 mm； 四列塑料套管定位装置中心线平行度：误差≤0.3 mm。
图7 CRTSII型无砟轨道板模板示意图
4.2 模板安装
1) 安装前的布局工艺
测量张拉钢丝钳口高程，全局布置模板：采用莱卡DNA03数字水准仪测出张拉台座上张拉钢丝钳口的高程，并求出台座的高程平均值。按设计要求张拉池两端张拉台座的高度应处于同一水平，最大允许相差±1mm。如果满足此要求，将27块模板在同一水平面安装。如果两端高度差H超出±1 mm，则安装时将此高度差H均分到各个模板上。
2) 首块模板安装工艺
粗调模板高程：先吊出模板将其放置在支撑钢板上，按照模板边沿高程比张
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拉槽口高程平均值高1.5～2.0mm的原则将模板粗调平。
纵向槽口定位：采用张拉钢丝法或经纬仪定位法，以两端张拉台座上的Φ5钢筋张拉槽口中心为基准线，移动模具，使模板V型槽口中线与之对齐，其精度要求达到±1mm。
精调模板高程：用数字水准仪通过测量模板中1、4、7、10、11、14、17、20号承轨台的高程，调节地脚螺母使其高程在同一水平面上，误差范围±0.3mm。
3) 非首块模板的安装工艺
支撑钢板的调整：调节地脚螺母使支撑钢板与前一个已安装模板的支撑钢板基本处于同一水平面。
吊入已制作好的合格模板，安置于8个支撑钢板上。
纵向槽口定位：采用张拉钢丝法或经纬仪定位法，以两端张拉台座上的Φ5钢筋张拉槽口中心为基准线，移动模具，使模板V型槽口中心线与之对齐，其精度要求达到±1mm，并使模板长方向棱边与相邻已安装的模板边平行，并调整模板的位置，使相邻模板紧靠的长棱的内边缘距离控制在50mm,外缘距离控制在34mm。（此处要考虑后续模板的安装位置，确保有足够的空间下放最后一块模板）。
高程定位：用数字水准仪通过测量模板中1、4、7、10号承轨台的高程，调节地脚螺母使其与已安装的模板在同一水平面上，误差范围小于1.0mm，同一模板内部承轨台达到同一平面，其高程精度要求达到±0.3mm。 4.3 模板的调整
由于模板的加工的限制，导致模板的精度和外观质量存在一定缺陷，因此，安装时需要大量的时间进行调整模板。用高精度的经纬仪进行平整度的调整，全站仪进行承轨槽直线度的调整，通过控制模板的精度来减少打磨量，提高打磨效率。
模板部分侧立面倾斜度不足致使轨道板局部棱边破损、掉角。模板的缝隙过大，造成轨道板棱边及分缝处的漏浆、粘皮现象。分丝隔板的高度不够，拆除分丝隔板时，导致上边缘有不同程度的掉角。分丝隔板扭曲，安装后上下错台现象严重，会影响轨道板的外观质量和外形尺寸。承轨台模板边缘及螺栓桩垫片光滑度不够导致混凝土边缘破损。灌浆孔橡胶模具的膨胀系数与混凝土结构的不同导致拆模时该处破损严重。因此，模板的整修和安装对轨道板的外观质量影响极大，
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需要投入大量技术力量和时间来调整模板，针对不同的模板问题制定出有效的整修方案。 4.4 模板的清理
轨道板进行脱模作业后，应立即进行模板的清理工作，清理工作应仔细认真，每个地方都应用干净的擦布擦拭干净，不得留有混凝土的残渣和任何垃圾，模板不得用利器和榔头等钝器敲击，以免发生凹坑和变形。模板清理人员应把模板上的垃圾堆放在一起，以方便吸尘作业的人员。模板清理作业人员应穿戴专用的鞋套，防止在模板上留下脚印和垃圾，影响轨道板的外观质量。清理模板的同时，保证吹气孔畅通后，用防水贴纸粘贴吹气孔，确保粘贴牢固。吸尘的同时，将台座旁边踏板一并吸尘，防止进入模板作业时将垃圾带入模板中。吸尘结束后，在模板的缝隙处打硅胶，防止产生掉角和粘皮的现象。
橡胶端模由专门的人员进行清理作业，注意要轻拿轻放，防止对橡胶端模造成损伤。清理完成后，放置在相应的模板的端部，注意橡胶端模的方向，以便喷涂脱模剂的同时一起喷涂。 4.5 喷涂脱模剂
模板清理完成后，在模板与模板的结合处粘贴5mm的单面胶，粘贴要顺直、牢固，防止漏浆。然后采用喷雾枪喷涂脱模剂。脱模剂宜采用水溶性脱模剂，并根据实际情况调整比例和喷涂量，注意喷涂要均匀无沉积。 4.6 预埋套管安装
安装预埋套管时，需要穿戴专用的鞋套，防止弄脏模板。喷涂脱模剂后进行预埋套管安装作业，作业人员先将预埋套管安装在模板的螺栓桩上，然后用橡皮榔头敲紧。并逐个检查预埋套管是否已敲紧及开裂现象，防止在混凝土振捣时预埋套管跳出螺栓桩或混凝土浆进入预埋套管。 5 钢筋安装
5.1 φ5预应力钢丝入模
在预埋套管安装到第5块模板时可进行φ5的预应力钢丝安装，以缩短工序间衔接时间。安装φ5的预应力钢丝时，要在预应力钢丝的槽口的地方粘贴止浆单面胶，防止发生漏浆现象。
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5.2 安装下层钢筋网片
φ5的预应力钢丝就位后可以进行下层钢筋网片入模。作业人员应注意接地端子在模板的位置是否正确，起吊时保证有六个吊点，吊点的位置应符合设计要求，以免网片发生变形。入模时网片上不得碰撞预埋套管和模板，防止预埋套管松动和模板刮伤。 5.3 安装φ10预应力钢丝
下层钢筋网片入模完成后开始φ10预应力钢筋安装。张拉台座的两端分别安排一人，每两块模板一人将三根一组预应力钢筋抬入模板内，并依次分开锁定在张拉钢梁的滑块上，应避免预应力钢筋发生缠绕现象。采用专用工装确保张拉锚具外露钢筋长度一致，减少应力偏差。预应力钢筋安装完成后用专用压杆压住锚具，防止张拉过程中张拉锚具跳出滑块。 5.4 分丝隔板安装
初张拉完成后依次安装分丝隔板，分丝隔板安装时应按编号一一对应地安装在指定的相邻模板接缝处，并保证全部锁紧。由于模板预留钢筋齿槽加工精度差，安装时可借助外力使预应力钢筋全部入槽。须采取有效措施防止分丝隔板在堆放、吊运、安装、拆除时产生变形。 5.5 安装上层钢筋网片及橡胶端模
张拉完成后，安装上层钢筋网片及橡胶端模，网片起吊至模板上方时，模板两端的作业人员将橡胶端模安装在φ20mm的精轧螺纹钢筋上，注意橡胶端模的方向符合设计要求。然后将装好橡胶端模的钢筋网片放入模板中，对橡胶端模进行锁紧。
5.6 钢筋入模的检测
网片入模以后要进行钢筋网片调整，确保接地端子位置及上下层钢筋网片位置符合要求。待钢筋网片绝缘检测合格后下层网片与φ5预应力钢筋用绝缘扎丝绑扎牢固，上层钢筋网片与φ10预应力钢筋绑扎牢固，防止在混凝土布料、振捣时钢筋网片发生移位。
为确保无砟轨道系统信号传输过程不受干扰，作为绝缘性能检测的一部分，要对钢筋网片进行绝缘性能检测。兆欧表的一极分别与预应力钢筋、环氧涂层钢筋（横向钢筋）接触，另一极将上下层钢筋网片的纵向钢筋分别串联，检测每个
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