其上节钢筋笼长度应为12.0m。
纵向受力钢筋的保护层厚度应符合设计要求：工程桩70mm；支护桩50mm。
２）应在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊接在竖向主筋上的支架，其间距竖向为２m,横向圆周不少于４处，并均匀布置。钢筋笼顶端应设置吊筋。
３）钢筋笼的孔外制作（含支护桩笼上设置注浆管）、吊装埋设方向应与设计要求相一致，其制作偏差应符合下列规定： 主筋间距 ±１０mm 箍筋间距 ±20mm 钢筋笼直径 ±１０mm 钢筋笼长度 ±１0０mm 钢筋笼方位角 ＜５°
此外尚应符合下列规定：
①钢筋净距必须大于混凝土粗骨颗粒径3倍以上。（应符合设计，控制碎石粒径≤4cm）
②加劲箍应在主筋外面，主箍不设弯钩，钢筋头也不得向内圆弯曲，以免阻碍导管施工。
③主筋的搭接焊应互相错开35倍钢筋直径，且不大于500mm区段内，同一根钢筋不得有两个接头，同一水平面接头数不得超过钢筋总数的50%。
④钢筋笼外径应比桩孔设计直径小140mm（达到设计要求），内径比导管接头外径大100mm以上。
7.灌注水下混凝土
1）灌注水下混凝土采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200~250mm，壁厚3mm；导管接口之间采用丝扣连接，连接时必须加垫密封圈，并上紧丝扣。导管使用前应进行水密承压和接头密封试验（试水压力一般为0.6~1.0MPa）,以确保导管口的密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4~6m,标准节一般为２~3m,在上部可放置2~3根0.5~1m短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋笼骨架。导管底端距孔底控
制在0.3~05m.
2）混凝土开始灌注时，漏斗出口处的止浆塞可采用充气球胆或预制塞。开始灌注时，应先搅拌0.5~1m3同混凝土强度的水泥沙浆放在料斗的底部。
3）混凝土运至孔口时，应检查其塌落度，如不符合要求时不得使用。 4）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min.
5）首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m以上，首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。
6）在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在2~6m。严禁导管提出混凝土面。因此，要求有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，并填写水下混凝土灌注记录。
7）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。
8）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动反插，增加灌注砼密实度。
9）为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度，当混凝土面上升到钢筋笼底口以上4～6m时，提升导管，使导管出口高于钢筋笼底端2m以上，即可恢复正常灌注速度。
10）灌注的桩顶标高应比桩顶设计标高高出0.5m，以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无残留的浮浆松散层。
11）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入量，计算充盈系数应＞1，以确定桩身混凝土的灌注量和桩长是否正确。
（二）人工挖孔桩
人工挖孔砼灌注桩施工监控的关键工序有：①桩位放样；②成孔挖掘（含桩径、圆度、垂直度、孔深、桩端入岩深度、扩大头尺寸）；③护壁制作（含模板支护、护壁钢筋规格与连接、护壁砼强度与厚度、上下节砼
护壁搭接）、④钢筋笼制作与吊装（含钢筋规格、钢筋间距、钢筋笼直径、长度，笼吊装焊接、安装定位）；⑤清孔；⑥桩身砼浇筑（含砼等级、塌落度、砼试块）；⑦有效桩长（含超灌0.5m）。
1、挖孔桩成孔施工工艺流程 人工挖孔灌注桩施工工艺流程如下：
放线 桩孔挖掘 模板支护 安放护壁钢筋 护壁砼灌注 拆除模板 2、挖掘成孔质量要求及监控
⑴人工挖孔桩的孔径（不含护壁）应符合设计要求（支护桩设计桩径为0.9m，工程桩设计桩径有1.0m、1.2m、1.3m、1.4m、2.3m、2.5m、2.65m不等），当桩间净距小于2倍桩径，或小于1.5m时，应采取间隔跳挖施工。
⑵ 第一节井圈护壁应符合下列规定：
a)井圈中心线与设计轴线的偏差大得大于20mm。
b)井圈顶面应比场地孔口地面高出150-200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100mm-150mm。
⑶ 修筑井圈护壁应遵守下列规定：
a)护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、砼强度均应符合设计要求； b)护壁中钢筋网片的竖向钢筋应设置弯钩， 并锚入下节砼护壁中不得小于200mm，上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；
c)每节护壁均应在当日连续施工完毕，护壁模板的拆除宜在24h之后进行；
d)护壁砼必须插捣密实，并根据土层渗水情况采取相应的措施,如使用速凝剂；
e)发现护壁有蜂窝、漏水现象，应及时补强以防造成事故； ⑷ 遇到局部或厚度不大的流塑状淤泥和松散砂层，出现流泥涌砂时，可采取减少模板支护高度（300～500mm），或采用钢护筒支护及有效的降
下节护壁制作 桩底扩大头 孔底清孔 验 收 水措施：如打降水井进行抽水，降低地下水位。
⑸当挖到持力层后，要及时报请地勘部门进行持力层岩性鉴定。 ⑹挖至桩底设计标高并且扩大头达到设计要求，经质检员检查合格后，再报监理检查确认。
⑺挖孔施工中质检员要经常检查桩孔的垂直度、圆度和桩孔直径。垂直度控制在≤0.5%，不准出现椭圆孔，桩径只允许比设计桩径＞50mm，不准小于设计桩径。
⑻持力层岩性鉴定：当承包单位经过自检，认为冲孔孔底岩性已到达设计持力层时，应邀请勘察单位岩土工程师到现场进行持力层岩性鉴定。鉴定结果，如果已到达持力层，那么应留置岩样，同时岩土工程师应在验孔表单上签字确认。否则，继续冲孔钻进，直到经岩土工程师鉴定确认到达持力层为止。
⑼终孔验收：当孔底进入持力层的深度及扩大头尺寸经承包单位自检合格，并经岩土工程师下孔检查确认已达到设计要求后，方可终孔。
值得注意的是：每个桩孔从桩端进入持力层顶面直到终孔，应先后留置不少于3组的持力层岩样，以便备查。
3、钢筋笼施工要求及监控
⑴钢筋级别、直径、根数、长度应符合设计要求；钢筋笼应在地面分节制作，当有效桩长＞12m时，其上节钢筋笼长度应为12.0m。
⑵钢筋笼要孔外制作，其主筋接头应采用单面搭接焊，搭接长度应≥35d，或满足设计要求。加劲筋与主筋、螺旋筋与主筋应采用点焊，其焊接质量应满足设计或有关规范要求。
⑶采用焊接时，对焊接处出现的凹陷、焊瘤、裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷，应采取有效措施进行处理。
⑷钢筋笼吊装时要对准孔位，校准方向，避免碰撞孔壁，钢筋笼就位后应立即固定。
⑸ 钢筋笼的保护层厚度应符合设计要求。其允许偏差为：非水下浇注砼桩±10mm，水下浇注砼桩±20mm。另外：为防止钢筋笼吊装时上下四周
距孔壁远近不一，吊装前（或绑扎时）需在笼上均匀安放砼保护块。
按规范要求对用于钢筋笼的每一种规格的钢筋，其焊接接头达到300个，应取焊接样1组进行送检。
⑺钢筋笼制作完成并经质检员自检合格后，分批次报监理进行检查验收，检查数量不少于钢筋笼数量的30%；钢筋笼吊装时要按照规定进行焊接并取样送检；安装完成并经质检员自检合格后，再报监理下孔进行隐蔽检查验收。
4、桩身砼制作、灌注质量要求及监控
(1)砼的配合比应按设计砼强度和和易性要求进行配制， 现场使用的配合比应与试验单位提供的砼配合比试验报告相一致。
(2)浇注桩身砼时，必须使用串筒，串筒末端离砼浇灌面不得大于2m,砼宜采用插入式振动器分段振捣，振动半径和插入深度应按操作规程执行。严禁漏振和过振。严禁将砼从孔口直接倒入孔中。
(3)每根桩必须一次性浇捣完毕。特别是大直径桩，为了确保桩身砼浇捣质量，在砼浇筑之前施工单位应提出大体积砼浇筑专题方案。
(4)灌注砼前必须抽水、清渣，做到孔底无积水、无沉渣。 灌注中孔内不进水，当渗水量过大(影响砼浇注质量时)，应采取有效措施保证砼的浇注质量，或考虑采用水下灌注砼。
（5）浇注护壁砼和桩身砼时，必须留置砼试块并进行标准养护和同条件养护，其试块数量应符合有关规范要求，并且每根桩不少于1组试块，每组3件；另外，按照设计或有关规范要求，在现场实测砼塌落度，商品砼每车实测1次，自拌砼每5盘实测1次，如果塌落度不合格，其砼不准使用。
（三）锚杆施工
本工程仅有一道锚杆，位于锁口梁部位，其施工监控的关键工序有：①锚孔定位；②锁口梁浇筑之前预埋孔口管；③钻孔（含钻孔倾角、孔径、孔深、清孔）；④锚索制作（含钢绞线规格、数量、长度、对中支架规格和间距、一、二次注浆管制作和绑扎）；⑤注浆（含水泥浆水灰比、注浆压力、水泥用量）；⑥张拉锁定。
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