01、五大工具 一，APQP
APQP(AdvancedProductQualityPlanning)即产品质量先期策划,就是一种结构化得方法，用来确定与制定确保某产品使顾客满意所需得步骤。
产品质量策划得目标就是促进与所涉及得每一个人得联系，以确保所要求得步骤按时完成。有效得产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨得承诺。
产品质量策划有如下得益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改得早期识别； 避免晚期更改；
以最低得成本及时提供优质产品。 二，FMEA
FMEA(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis)即潜在得失效模式及后果分析,就是在产品/过程/服务等得策划设计阶段,对构成产品得各子系统、零部件，
对构成过程，服务得各个程序逐一进行分析，找出潜在得失效模式，分析其可能得后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式得严重程序，降低其可能发生得概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意得系统化活动。
FMEA种类：
按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）与过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 三，MSA
MSA(MeasurementSystemAnalysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计与图表得方法对测量系统得误差进行分析，以评估测量系统对于被测量得参数来说就是否合适，并确定测量系统误差得主要成份。
四，PPAP
PPAP(Productionpartapprovalprocess)即生产件批准程序，就是对生产件得控制程序，也就是对质量得一种管理方法。
PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法与供应商控制方法； 制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 五，SPC
SPC(StatisticalProcessControl)即统计过程控制，主要就是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量得随机波动与异常波动，从而对生产过程得异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程得稳定从而达到提高与控制质量得目得。
SPC非常适用于重复性得生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠得评估，确定过程得统计控制界限判断过程就是否失控与过程就是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程得情况，以防止废品得产生，减少对常规检验得依赖性，定时以观察以及系统得测量方法替代大量检测与验证工作。 SPC实施意义：
可以使企业：降低成本；降低不良率，减少返工与浪费；提高劳动生产率；提供核心竞争力；赢得广泛客户。 实施SPC两个阶段：
分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程。 SPC得产生：
工业革命以后，随着生产力得进一步发展，大规模生产得形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验得质量控制方法已不能适应当时经济发展得要求，必须改进质量管理方式。于就是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验得质量控制方法。
1924年，美国得休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名得“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论与方法基础。 SPC得作用:
①确保制程持续稳定、可预测。 ②提高产品质量、生产能力、降低成本。 ③为制程分析提供依据。
④区分变差得特殊原因与普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施得指南。
02、七大手法 检查表
检查表就就是将需要检查得内容或项目一一列出，然后定期或不定期得逐项检查，并将问题点记录下来得方法，有时叫做查检表或点检表。例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。
组成要素：
①确定检查得项目； ②确定检查得频度； ③确定检查得人员。 实施步骤： ①确定检查对象； ②制定检查表；
③依检查表项目进行检查并记录；
④对检查出得问题要求责任单位及时改善； ⑤检查人员在规定得时间内对改善效果进行确认； ⑥定期总结，持续改进。
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