常用螺纹有哪几种类型？各用于什么场合？对连接螺纹和传动螺纹的要求有何不同？
答： 常用螺纹有普通螺纹、管螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹和锯齿形螺纹等。前两种螺纹主要用于连接，后三种螺纹主要用于传动。对连接螺纹的要求是自锁性好，有足够的连接强度；对传动螺纹的要求是传动精度高，效率高，以及具有足够的强度和耐磨性。
普通螺栓连接和绞制孔用螺栓连接的主要失效形式是什么？计算准则是什么？
答： 普通螺栓连接的主要失效形式是螺栓杆螺纹部分断裂，设计准则是保证螺栓的静力拉伸强度或疲劳拉伸强度。铰制孔用螺栓连接的主要失效形式是螺栓杆和孔壁被压溃或螺栓杆被剪断，设计准则是保证连接的挤压强度和螺栓的剪切强度。
计算普通螺栓连接时，为什么只考虑螺栓危险截面的拉伸强度，而不考虑螺栓头，螺母和螺纹牙的强度？
答： 螺栓头、螺母和螺纹牙的结构尺寸是根据与螺杆的等强度条件及使用经验规定的，实践中很少发生失效，因此，通常不需要进行强度计算。
螺栓上的总循环是什么循环？
答： 普通紧螺栓连接所受轴向工作载荷为脉动循环时，螺栓上的总载荷为不变号的不对称循环变载荷，10< 在什么情况下，螺栓连接的安全系数大小与螺栓直径有关？ 答： 在不控制预紧力的情况下，螺栓连接的安全系数与螺栓直径有关，螺栓直径越小，则安全系数取得越大。这是因为扳手的长度随螺栓直径减小而线性减短，而螺栓的承载能力随螺栓直径减小而平方性降低，因此，用扳手拧紧螺栓时，螺栓直径越细越易过拧紧，造成螺栓过载断裂。所以小直径的螺栓应取较大的安全系数 要提高螺栓连接的疲劳强度，应如何改变螺栓和被连接件的刚度和预紧力大小？ 答：降低螺栓的刚度，提高被连接件的刚度和提高预紧力，其受力变形线图参见教材图5－28c。 薄型平键连接与普通平键连接相比，在使用场合、结构尺寸和承载能力上有何区别？ 答： 薄型平键的高度约为普通平键的60％～70％，传递转矩的能力比普通平键低，常用于薄壁结构，空心轴以及一些径向尺寸受限制的场合。 半圆键连接与普通平键连接相比，有什么优缺点？它适用于什么场合？ 答： 半圆键的主要优点是加工工艺性好，装配方便，尤其适用于锥形轴端与轮毂的链接。主要缺点是轴上键槽较深，对轴的强度削弱较大。一般用于轻载静连接中。 采用两个平键时，通常在轴的圆周上相隔180度位置布置；采用两个楔键时，常相隔90到120度；采用两个半圆键时，则布置在轴的同一母线上；这是为什么？ 答： 两平键相隔180°布置，对轴的削弱均匀，并且两键的挤压力对轴平衡，对轴不产生附加弯矩，受力状态好。两楔键相隔",",120~90布置。若夹角过小，则对轴的局部削弱过大；若夹角过大，则两个楔键的总承载能力下降。当夹角为180°时，两个楔键的承载能力大体上只相当于一个楔键的承载能力。因此，两个楔键间的夹角既不能过大，也不能过小。半圆键在轴上的键槽较深，对轴的削弱较大，不宜将两个半圆键布置在轴的同一横截面上。故可 将两个半圆键布置在轴的同一母线上。通常半圆键只用于传递载荷不大的场合，一般不采用两个半圆键。 与平键、楔键、半圆键相配的轴和轮毂上的键槽是如何加工的？ 答： 轴上的键槽是在铣床上用端铣刀或盘铣刀加工的。轮毂上的键槽是在插床上用插刀加工的，也可以由拉刀加工，也可以在线切割机上用电火花方法加工。 带传动工作时，带与小带轮间的摩擦力和带与大带轮间的摩擦力两者大小是否相等，?为什么?带传动正常工作时的摩擦力与打滑时的摩擦力是否相等?为什么? 答：带与大、小带轮间的摩擦力相等。因为带与带轮间的摩擦力就等于带的紧边拉力 F1与松边拉力F2 之差，即 Ff= F1-F2 ，在大小带轮上是一样的，减速工作时若考虑到带的传动效率，小带轮上的摩擦略大些。 正常工作与打滑时的摩擦力不相等。因为正常工作时，带与轮间的摩擦力随传递功率的不同而在一定的范围里变化，其值应等于有效拉力。而打滑时，带与带轮间的摩擦力达到最大值。 带与带轮间的摩擦系数对带传动有什么影响?为了增加传动能力，将带轮工作面加工得粗糙些以增大摩擦系数，这样做是否合理?为什么? 答：摩擦系数f增大，则带的传动能力增大，反之则减小。这样做不合理，因为若带轮工作面加工得粗糙，则带的磨损加剧，带的寿命缩短。 带传动中的弹性滑动是如何发生的?打滑又是如何发生的?两者有何区别?对带传动各产生什么影响?打滑首先发生在哪个带轮上?为什么? 答： 在带传动中，带的弹性滑动是因为带的弹性变形以及传递动力时松、紧边的拉力差造成的，是带在轮上的局部滑动，弹性滑动是带传动所固有的，是不可避免的。弹性滑动使带传动的传动比增大。当带传动的负载过大，超过带与轮间的最大摩擦力时，将发生打滑，打滑时带在轮上全面滑动，打滑是带传动的一种失效形式，是可以避免的。打滑首先发生在小带轮上，因为小带轮上带的包角小，带与轮间所能产生的最大摩擦力较小。 在设计带传动时，为什么要限制小带轮最小直径和带的最小、最大速度? 答：小带轮的基准直径过小，将使V带在小带轮上的弯曲应力过大，使带的使用寿命下降。小带轮的基准直径过小，也使得带传递的功率过小，带的传动能力没有得到充分利用，是一种不合理的设计。带速v过小，带所能传递的功率也过小（因为P=Fv），带的传动能力没有得到充分利用；带速v过大，离心力使得带的传动能力下降过大，带传动在不利条件下工作，应当避免。 试分析带传动中心距a、预紧力F0及带的根数z的大小对带传动的工作能力的影响。 答：带传动的中心距a过小，会减小小带轮的包角，使得带所能传递的功率下降。中心距a过小也使得带的长度过小，在同样的使用寿命条件下，单根带所能传递的功率下降。中心距小的好处是带传动的结构尺寸紧凑。带传动中心距a过大的优缺点则相反，且中心距过大使得带传动时松边抖动过大，传动不平稳。初拉力F0过小，带的传动能力过小，带的传动能力没有得到充分利用。初拉力F0大，则带的传动能力大，但是，初拉力过大将使的带的寿命显著下降，也是不合适的。带的根数z过少（例如z=1），这有可能是由于将带的型号选得过大而造成的，这使得带传动的结构尺寸偏大而不合适。如果带传动传递的功率确实很小，只需要一根小型号的带就可以了，这时使用z=1完全合适。带的根数z过多，将会造成带轮 过宽，而且各根带的受力不均匀（带长偏差造成），每根带的能力得不到充分利用，应当改换带的型号重新进行设计。 在多排链传动中，链的排数过多有何不利？ 答： 由于链条制造精度的影响，链条的排数过多，将使得各排链承受的载荷不易均匀。 对链轮材料的要求是什么？对大小链轮的硬度要求有何不同？ 答： 对链轮材料的基本要求是具有足够的耐磨性和强度。由于小链轮轮齿的啮合次数比大链轮的多，小链轮轮齿受到链条的冲击也较大，故小链轮应采用较好的材料，并具有较高的硬度。 滚子链与齿形链相比，有何优缺点？ 答： 与滚子链相比，齿形链传动平稳，噪声小，承受冲击性能好，效率高，工作可靠，故常用于高速、大传动比和小中心距等工作条件较为严酷的场合。但是齿形链比滚子链结构复杂，难于制造，价格较高。滚子链用于一般工作场合。 若只考虑链条铰链的磨损，脱链通常发生在哪个链轮上？ 答： 若只考虑链条铰链的磨损，脱链通常发生在大链轮上。因为由公式zd",180sinpΔ=Δ可知，当dΔ一定时，齿数z越多，允许的节距增长量pΔ就越小，故大链轮上容易发生脱链。 为什么小链轮齿数不宜过大或过小？ 答： 小链轮的齿数z1过小，运动不均匀性和动载荷增大，在转速和功率给定的情况下，z1过小使得链条上的有效圆周力增大，加速了链条和小链轮的磨损。小链轮齿数z1过大将使的大链轮齿数z2过大，既增大了链传动的结构尺寸和重量，又造成链条在大链轮上易于跳齿和脱链，降低了链条的使用寿命。 链节距的大小对链传动有何影响？ 答： 链的节距越大，则链条的承载能力就越大，动载荷也越大，周期性速度波动的幅值也越大。在高速、重载工况下，应选择小节距多排链。 链传动的中心距一般取多少？ 答： 链传动的中心距一般取为a0=(30～50)p(p为链节距)。中心距过小，单位时间内链条的绕转次数增多，链条的磨损和疲劳加剧，链的使用寿命下降。中心距过小则链条在小链轮上的包角变小，链轮齿上的载荷增大。中心距过大，则链条松边的垂度过大，链条上下抖动加剧，且链传动的结构尺寸过大。 链的润滑方式有哪些？ 答： 链传动的润滑方式有：定期人工润滑，滴油润滑，油池润滑或油盘飞溅润滑，压力供油润滑。确定润滑方式时是根据链条速度v大小以及链号（即链节距）大小，由润滑范围选择润滑方式。 与带传动相比，链传动有哪些优缺点？ 答：与属于摩擦传动的带传动相比，链传动无弹性滑动和打滑现象，因而能保证准确的平均 传动比，传动效率较高；又因链条不需要像带那样张得很，所以作用于轴上的径向压力较小；在同样的条件下，链传动结构较为紧凑。同时链传动能在高温和低温的情况下工作。 简述滚子链传动的主要失效形式和原因。 答：滚子链传动的主要失效形式和原因如下： 链的疲劳破坏：链在工作时，周而复始地由松边到紧边不断运动着，因而它的各个元件都是在变应力作用下工作，经过一定循环次数后，链板将会出现疲劳断裂，或者套筒、滚子表面将会出现疲劳点蚀（多边形效应引起的冲击疲劳）。 链条铰链的磨损：链条在工作过程中，由于铰链的销轴与套筒间承受较大的压力，传动时彼此又产生相对转动,导致铰链磨损,使链条总长伸长,从而使链的松边垂度变化,增大动载荷,发生振动,引起跳齿,加大噪声以及其它破坏,如销轴因磨损削弱而断裂等。 链条铰链的胶合：当链轮转速高达一定数值时，链节啮入时受到的冲击能量增大，销轴和套筒间润滑油被破坏，使两者的工作表面在很高的温度和压力下直接接触，从而导致胶合。因此，胶合在一定程度上限制了链的传动的极限转速。 链条静力拉断：低速（ m/s）的链条过载，并超过了链条静力强度的情况下，链条就会被拉断。 在进行轮强度计算时，为什么要引入载荷系数K？载荷系数K由哪几部分组成？各考虑了什么因素的影响？ 答：齿轮上的公称载荷Fn是在平稳和理想条件下得来的，而在实际工作中，还应当考虑到原动机及工作机的不平稳对齿轮传动的影响，以及齿轮制造和安装误差等造成的影响。这些影响用引入载荷系数K来考虑，K=KAKvKαKβ。 KA为使用系数，用于考虑原动机和工作机对齿轮传动的影响；Kv为动载系数，用于考虑齿轮的精度和速度对动载荷大小的影响；Kα为齿间载荷分配系数，用于考虑载荷在两对（或多对）齿上分配不均的影响；Kβ为齿向载荷分布系数，用于考虑载荷沿轮齿接触线长度方向上分布不均的影响。 在什么工况下工作的齿轮易出现胶合破坏？胶合破坏通常出现在齿轮什么部位？如何提高齿轮齿面抗胶合的能力？ 答：高速重载的齿轮传动易出现热胶合，有些低速重载的齿轮传动会发生冷胶合。胶合破坏通常发生在轮齿相对滑动速度大的齿顶和齿根部位。采用抗胶合能力强的润滑油，在润滑油中加入极压添加剂，均可防止或减轻齿面的胶合。 闭式齿轮传动与开式齿轮传动的失效形式和设计准则有何不同？ 答：闭式齿轮传动的主要失效形式为轮齿折断、点蚀和胶合。设计准则为保证齿面接触疲劳强度和保证齿根弯曲疲劳强度。采用合适的润滑方式和采用抗胶合能力强的润滑油来考虑胶合的影响。 开式齿轮传动的主要失效形式为齿面磨损和轮齿折断，设计准则为保证齿根弯曲疲劳强度。采用适当增大齿轮的模数来考虑齿面磨损对轮齿抗弯能力的影响。 通常软齿面与硬齿面的硬度界限是如何划分的？软齿面齿轮和硬齿面齿轮在加工方法上有何区别？为什么？ 答：软齿面齿轮的齿面硬度≤350HBS，硬齿面齿轮的齿面硬度＞350HBS。软齿面齿轮毛坯 经正火或调质处理之后进行切齿加工，加工方便，经济性好。硬齿面齿轮的齿面硬度高，不能采用常规刀具切削加工。通常是先对正火或退火状态的毛坯进行切齿粗加工（留有一定的磨削余量），然后对齿面进行硬化处理（采用淬火或渗碳淬火等方法），最后进行磨齿精加工，加工工序多，费用高，适用于高速、重载以及精密机器的齿轮传动。 在直齿、斜齿圆柱齿轮传动中，为什么常将小齿轮设计得比大齿轮宽一些？ 答：在直齿、斜齿圆柱齿轮传动中，轴系零件和支承箱体存在加工和装配偏差，使得两齿轮轴向错位而减少了轮齿的接触宽度。为此将小齿轮设计得比大齿轮宽一些，这样即使有少量轴向错位，也能保证轮齿的接触宽度为大齿轮宽度。 为什么30000型和70000型轴承常成对使用?成对使用时，什么叫正装及反装?什么叫“面对面”及“背靠背”安装?试比较正装与反装的特点。 答：因为30000型和70000型轴承只能承受单方向的轴向载荷，成对安装时才能承受双向轴向载荷。正装和反装是对轴的两个支承点而言，两支承点上的轴承大口相对为正装，小口相对为反装。“面对面”和“背靠背”安装是对轴的一个支承点而言，一个支承点上的两个轴承大口相对为“面对面”安装，小口相对为“背靠背”安装。正装使得轴的支承跨距减小，适合于载荷作用于支承跨距之间的简支梁。反装使得轴的支承跨距增大，适合于载荷作用于支承跨距之外的悬臂梁 滚动轴承基本额定动载荷C的含义是什么?当滚动轴承上作用的当量动载荷不超过C值时，轴承是否就不会发生点蚀破坏?为什么? 答:C的含义见教材。当CP≤时，轴承是否出现点蚀要具体分析。当所要求的工作寿命等于ε）／（PC时，出现点蚀的概率为10%；大于ε）／（PC时，概率>10%；小于ε）／（PC时，概率＜10%。总有点蚀出现的可能性，仅概率大小不同。 滚动轴承支承的轴系，其轴向固定的典型结构形式有三类：(1)两支点各单向固定；(2)一支点双向固定，另一支点游动；(3)两支点游动。试问这三种类型各适用于什么场合? 答：两支点各单向固定的支承方式用于工作温度变化较小且支承跨度不大的短轴；一支点双向固定，另一支点游动的支承方式用于支承跨度较大或工作温度变化较大的轴；两支点游动的支承方式用于人字齿轮传动的游动齿轮轴。 滚动轴承常用的润滑方式有哪些?具体选用时应如何考虑? 答：滚动轴承的常用润滑方式有油润滑和脂润滑两种，采用哪种润滑方式一般由轴承的dn值（d为滚动轴承的内径，n为轴承转速）确定，dn值小时采用脂润滑，dn值大时采用油润滑。
相关推荐：
loading