【基本理论】
工艺过程：在模具生产过程中，使原材料转换成成品或半成品的直接相关的过程。 模具机械加工工艺过程：通过机械加工的方法（切削和磨削）得到成品的工艺过程。
工序：指一个或一组工人，在一个固定的工作地点，对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。工序是组成工艺过程的基本单元。 定位：工件加工之前在机床上所处的正确位置。 装夹：将所处正确位置的工件夹紧的过程。
安装：工件经过一次装夹后所完成的那一部分工序。
工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。 决定工步的两个因素：加工表面和加工工具。
复合工步：用几把刀具或者用复合刀具，同时加工同一工件上的几个表面。 进给（走刀）：刀具从被加工表面每切下一层金属层称为一次进给（走刀）。进给是构成工艺过程的最小单元。
生产纲领：企业在计划期内应生产的产品量（年产量）和进度计划。
生产类型：企业生产的专业化程度的分类，模具制造可分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
工艺规程的作用：1、指导生产的重要技术文件；2、生产组织和管理工作的基本依据；3、新建或扩建工厂或车间的基本资料。
制定工艺规程的总原则：保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符号设计图样要求的产品。
制定工艺规程的基本要求：1、产品质量的可靠性；2、工艺技术的先进性；3、经济效益的合理性；4、劳动条件的安全性。
工艺规程的种类：机械加工工艺过程卡片；机械加工工序卡片；机械加工工艺（综合）卡片。 零件结构工艺性含义：所设计的模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
判断零件结构工艺性优劣标准：零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来。
模具零件的毛坯形式：原型材、锻造件、铸造件和半成品。
设计基准：在零件设计图样上，用以确定某一要素的设计尺寸和位置所依据的基准。 工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。
工序基准：在工序图上，用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
定位基准：在装夹时，使工件的被加工面相对于机床或夹具具有正确位置（即定位）所采用的基准。 测量基准：加工中或加工后，用于测量的基准。
装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
工件定位：为使工件上加工出来的表面达到规定的尺寸和位置公差要求，必须使工件在机床上或夹具中先占有一个正确位置，然后将其固定，使工件在加工中保证这个正确位置不变，这个过程叫做工件定位。 工件定位的要求：相对于机床处于一个正确的位置；保证加工精度，加工时必须使刀具相对于工件具有正确的位置。
粗基准选择原则：1、为了保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，选择不加工表面作为粗基准；2、如果工件要求首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准；3、保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准；4、作为粗基准的表面应当平整；5、一般情况下粗基准不重复使用。
精基准选择原则：1、基准重合原则 选择被加工表面的设计基准为定位基准，这样可避免基准不重合而产生的基准不重合误差；2、基准统一原则 在各工序中尽可能选用同一组定位基准，如轴类零件选择轴心线为定位基准；3、自为基准原则 在精加工或光整加工工序中，加工余量要求较小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准的原则；4、互为基准原则当两个被加工表面之间位置精度要求较高，要求加工余量小而均匀时，多采用互为基准、反复加工的原则。
模具制造工艺的选择依据：各种工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素来选择加工方法。
加工经济精度：在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备、标准等级工人、不延长加工时间）所能保证的加工精度。
加工阶段的划分：1、粗加工 切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品；2、半精加工 消除由粗加工所留下的误差，并留下精加工余量，同时完成一些次要表面的加工；3、精加工 使精度要求高的表面达到图样上规定的精度和表面粗糙度要求；4、光整加工 提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，但不能纠正几何形状误差和相互位置误差。 加工阶段划分的作用（主要原因）：1、保证产品质量；2、合理使用设备；3、便于热处理工序的安排；4、便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面。
工序集中：将尽可能多的工步内容放到每道工序中，即一个零件的加工可集中在少数几道工序内完成。 工序分散：将工艺路线中的工步内容分散到更多的工序去完成，减少每道工序的加工内容，工艺路线变长。
切削加工工序的安排：1、先粗后精 当零件需要分阶段进行加工时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工；2、基面先行 先加工基准表面，后加工其他表面，基准表面加工出来为后继工序起定位作用；3、先面后孔 先加工平面，后加工内孔，即以平面作为定位基准来加工孔。4、先主后次 先加工主要表面，后加工次要表面，如果次要表面与主要表面有位置要求时，须待主要表面到达精度后再加工。
热处理工序的安排：1、预备热处理 退火、正火、调质和时效处理等其工序位置多在粗加工前后。其主要目的是：改善材料的组织和可加工性能；消除毛坯制造时和机械加工中产生的内应力；为最终热处理做准备。2、最终热处理 淬火、回火、渗碳淬火、渗氮处理、镀鉻等，其目的是：提高零件的表面硬度来提高其耐磨性；提高零件的耐腐蚀性。（最终热处理一般应安排在精加工阶段前后进行） 辅助工序：检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等，其中检验是主要的辅助工序。
检验工序的安排：粗加工结束后精加工前；一个车间转向另一个车间前后；重要工序加工前后；特种性能的检验（探伤、密封性检测）之前；零件加工完毕，进入装配或成品库之前。 加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。 工序余量：每一工序所切除的金属层厚度。
工序余量：相邻两工序基本尺寸之差，分为单边余量和双边余量。 单边余量：零件的非对称表面的加工余量。
双边余量：零件的对称表面或回转体表面的对称分布的加工余量。
余量公差：加工余量的变化范围，等于前道工序和本道工序的工序尺寸公差之和。
工艺尺寸：因加工需要，在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。它可以是零件的设计尺寸、设计图上检验的测量尺寸或工艺过程中的工序尺寸等。
工艺尺寸链：在零件加工过程中，将有关尺寸按一定顺序首尾相连列成封闭形式的尺寸组。 工艺尺寸链的特点：封闭性和制约性。
选择机床的注意点：1、机床的主要规格尺寸与加工零件的尺寸大小相适应，避免盲目加大机床规格。2、机床的精度应与工序要求的加工精度相适应。3、机床的生产效率与加工零件的生产类型相适应。4、机床选择还应结合现场的实际情况。
夹具的选择：1、单件小批量，应尽量选用通用夹具，如各种卡盘、台钳和回转台等。2、大批量生产，应采用高生产率的气、液传动的专用夹具。3、夹具精度应与加工精度相适应。
刀具的选择：1、一般采用标准刀具。2、特殊加工采用复合刀具或专用刀具。3、刀具的类型、规格、精度与加工要求相适应。
量具选择：1、单件小批量用通用量具，如游标卡尺与百分表等。2、大批量生产中应采用量规和高生产率的专用检具，如极限量具等。3、量具的精度必须与加工精度相适应。 工时定额（时间定额）：模具加工的时间定额是指在一定的生产条件下，规定加工一套模具或完成一道复杂的工序所需消耗的时间。 【模具机械加工】
车削加工：1、范围 粗车、半精车、精车和精细车。2、加工精度 IT6~IT8。3、表面粗糙度 Ra1.6~0.8um。4、工艺特点：（1）一次安装完成内外圆、端面和切槽加工，易于保证各加工表面的位置精度。（2）切削
平稳（3）刀具简单，易制造，装夹方便，价格低。 铣削加工：1、加工范围 平面、沟槽、斜面、型腔。2、加工精度 IT8~IT10。3、表面粗糙度 Ra 1.6~0.8um。4、工艺特点：（1）加工适应性好（2）切削效率高（3）加工精度高（4）辅以成形磨削或电火花进行精加工。
刨削加工：1、范围 板块外形面、斜面及各种复杂表面。2、加工精度 IT10。3、表面粗糙度 Ra 1.6um。4、工艺特点：加工灵活简便。
磨削加工：1、平面、内圆、外圆等。2、加工精度 IT5~IT7。3、表面粗糙度 Ra0.8~0.2um。4、工艺特点：模具精加工的有效手段。
仿形加工的优缺点：1、跳过复杂曲面的数学建模问题，简化了复杂曲面的加工工艺。2、靠模、模型可用木材、树脂等易成形的材料制作，扩大了靠模的选取范围。3、仿型有误差，加工过程中产生的热收缩、刀补问题难处理。4、加工效率高，为电火花加工的40至50倍，常作为电火花前的粗加工。 仿形机构的形式：1）机械式2）液压式3）电控式
成形磨削：1、成形砂轮磨削法，亦称仿形法，先将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，再用砂轮去磨削工件，获得所需要的成形表面。2、夹具成形磨削法，亦称范成法，将工件装夹在专用夹具上，通过有规律地改变工件与砂轮的位置，实现对成形面的加工。
砂轮的修整方法：1、砂轮修整器修整2、成形刀挤压法3、数控机床修整4、电镀法 夹具类型：1、正弦精密平口钳2、正弦精密磁力台3、正弦分中夹具4、万能夹具 【典型模具制造工艺】
冷冲模架的作用及工艺：1、组成 上模座、导套、导柱、下模座。2、作用 连接冲模的工作零件与辅助零件；导柱导套的配合保证凸模和凹模相对运动时具有正确的位置。3、工艺 上模座和下模座属平板类零件，为平面和孔的加工。导柱和导套属轴、套类零件，为内、外圆柱表面的加工。
注塑模架的组成及工艺：1、组成 模板、导柱、导套、支撑板。2、工艺 模板和支撑板为平面和孔系加工，并保证平面度和平行度误差，以及安装导柱、导套的孔与模板平面的垂直度误差。
上、下模座的结构特点和技术要求：1、结构特点 平面加工和孔加工。2、技术要求 模座的上、下平面平行度要求；上、下模座导柱、导套安装孔的孔距一致，孔的轴线与基准面的垂直度；模座平面及导柱、导套安装孔的粗糙度。3、性能要求 上、下模座工作时能承受冲击载荷，下模座还要具有抗弯曲性能。4、材料 铸铁（HT200）或铸钢（ZG310）。5、加工原则 先面后孔。
上、下模座的加工工艺：1、作用：安装导柱、导套和凸、凹模等零件。2、保证模架的装配要求，使模架工作时上模座沿导柱上、下运动平稳，无阻滞现象，保证模具能正常工作。
上、下模座的工艺性分析：1、上下平面的平行度和表面粗糙度。2、导柱、导套安装孔的孔距尺寸一致。3、孔的轴心线与基面垂直，垂直度公差不超过0.01/100mm。4、先面后孔。
导柱的结构特点：1、导向作用，与导套无阻滞，耐磨。2、安装位置：下模座。3、配合形式：H7/r6过盈配合。
导套的结构特点：1、导向作用，与导柱无阻滞，耐磨。2、安装位置：上模座。3、配合形式：H7/r6过盈配合。4、导柱与导套的间隙采用H7/h6，以保证凸模、凹模工作时具有正确位置。
导柱、导套的加工方法：1、导柱属于外圆柱面加工，外圆柱面加工一般采用车削、磨削加工。2、导套属于内圆柱面加工，内圆柱面加工一般采用钻孔、扩孔、镗孔、拉孔、铰孔、磨孔等。3、导柱、导套可选用热轧圆钢做毛坯，渗碳淬火后，再磨削。
导柱的加工方案：1、毛坯：20号低碳钢。2、热处理：渗碳0.8~1.2mm，淬火硬度HRC58~62。3、工艺路线：下料→车端面、打中心孔→车外圆→热处理→研中心孔→磨削→研磨。
导套的加工方案：1、毛坯：20号热轧圆钢。2、热处理：渗碳0.8~1.2mm，淬火硬度HRC58~62。3、工艺路线：下料→车端面、内孔、外圆→热处理→磨内、外圆→研内孔。
导柱中心孔的修整：1、车床用磨削方法修正中心孔，在被磨削的中心孔处，加入煤油或机油，手持工件进行修正加工，效率高，加工质量好。2、利用车床的尾顶尖将工件压向多棱顶尖，通过多棱顶尖挤压作用修整中心孔几何误差。
圆形凸模、型芯的加工方案：1、毛坯：锻件。2、加工工艺路线：毛坯—车削加工（车床上车削棒料，留磨削余量）—热处理—磨削（外圆磨床上精磨）。
非圆形凸模、型芯的加工方法：1、压印锉修2、铣削3、电火花线切割4、仿形刨削5、成形磨削
非圆凸模加工工艺过程：1、下料：φ56×117。 2、锻造 锻成110 ×45 ×55。3、热处理 退火4、铣削：铣六面，留单面余量 0.4mm。5、磨削上/下平面及相邻两侧6、钳工：划线、钻/攻螺纹孔，钻穿丝孔、漏料孔7、热处理：淬火、低温回火8、磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面9、线切割：割内、外刃口面10、研磨：研内、外刃口面11、检验
圆形多型孔凹模一般工艺：1、材料：碳素工具钢或合金工具钢2、热处理：60HRC。3、加工工艺路线：毛坯锻造→退火→粗加工→半精加工→钻、镗型孔→淬火、回火→磨削上、下平面、型孔4、孔系加工：普通钻床、数控铣床、坐标镗床、坐标磨床。 【电火花成形加工】
电火花成形加工原理：在一定的介质中，利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制地去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求。
电火花成形加工过程：电离→放电与热膨胀→抛出电蚀物→消电离
电火花加工必备条件：1）工具电极和工件之间必须保持一定的间隙，并可以自动调节。2）极间放电电流密度要足够高，能使放电点金属熔化和汽化。3）极间放电应该是瞬时脉冲性的。4）极间放电必须在一定的绝缘液体介质中进行。
电火花成形加工的特点：1）以柔克刚，可以加工各种硬材料，电极材料不受工件材料的影响。2）不产生切削力，电极和工件都不会产生变形，便于加工小孔、深孔、窄缝零件。3）调节电脉冲参数，可以进行粗加工、精加工和精微加工。4）易于实现自动控制和自动化。
电火花成形加工的应用：1）穿孔加工，加工模具中的各种异形孔和微形孔。2）型腔加工。3）强化金属表面，凸凹模刃口。4）磨削平面或圆柱面。
电火花成形加工设备：1、机床主体 主轴头、床身、立柱、工作台和工作液槽等组成。主轴头由进给系统、导向机构、电极夹具和调节机构组成，是关键部件。2、脉冲电源，又称脉冲发生器。可以调节电流辐值、脉宽和脉冲间歇等参数，满足粗、中、精加工的需要。3、自动进给调节系统，确保电极和工件之间在加工过程中始终保持一定的放电间隙，并能自动补偿间隙的大小。4、工作液循环过滤系统，起到不断排除电蚀产物，确保加工精度的作用。过滤方法：自然沉淀法、静电过滤法、离心过滤法和介质过滤法。循环方法：抽油式、冲油式二种。5、机床附件1）平动头：主要用于型腔的加工。2）电极夹具：将工具电极固定在主轴上，并调节与主轴轴线重合或平行。
影响电火花成形加工速度的基本因素：1、极性效应 由于正、负极不同而导致材料蚀除量不同的现象叫做极性效应。1）正极性加工：采用短脉冲加工时，电子轰击作用大于离子，正极的蚀除量较大，工件接正极。短脉冲小于40微秒，表面质量高，效率低，用于精加工。
2）负极性加工：采用宽脉冲加工时，负极蚀除量大于正极，工件应接负极。长脉冲大于300微秒，表面质量低，效率高，用于粗加工。2、脉冲参数 脉冲量愈大，传递给工件上的热量就越多，蚀除量就愈大。在单位时间内，正极（或负极）的总蚀除量为：Q＝qtf＝kwft
措施：增加平均放电电流、减少脉冲间隔、提高脉冲频率、合理选取工作参数。3、脉冲宽度 增大脉冲宽度蚀除量随之增大，但脉宽过短，热量过于集中，金属汽化抛出的百分比增大，汽化热消耗多部分能量，致使蚀除量减小。脉宽过长，通过传导而散失的热量过高，因而降低蚀除量。4、材料的热力学常数 熔点、沸点、比热容、熔化热、汽化热越高，电蚀量越少，越难加工。导热系数越大，热量传导散失快，降低本身的蚀除量。 【型孔的电火花加工】
型孔的电火花加工的特点：1）可以加工模具的型孔凹模2）可安排在坯料淬火处理后进行，热处理变形少，精度高3）简化模具结构，如复杂的凹模可采用整体式，而不用镶拼式，提高了模具寿命。
电火花型孔加工工艺方法：1、直接加工法 特点：工艺简单，无须另加工电极，电加工性能差。2、间接加工法 特点：自由选择电极材料，但放电间隙受限制，间隙均匀性差。3、混合加工法 特点：电极材料自由选择，间隙均匀，电极粘贴困难。4、二次电极法 特点：合理调整放电间隙可加工小间隙或无间隙冲模，操作过程复杂。
电极材料的选择：1、要求 导电性好、机加性好、损耗小、加工稳定、加工速度高、价格合理、来源广泛等。2、材料 纯铜、黄铜、石墨、钢、铸铁、铜钨合金等。
电极的结构形式：1、整体式2、组合式3、镶拼式
电极的装夹：1、整体式电极大多数用通用夹具直接将电极装夹在机床主轴下端；2、多电极则用通用夹具加定位块装夹，或用专用夹具装夹；3、镶拼式电极一般采用一块连接板，将几块电极连接成所需的整体，装夹后再安装在机床上校正。
定位：是指将已装夹和校正调整好的电极对准工件的加工位置，以保证加工出来的型孔达到一定的位置精度要求。
定位方法：1）块规角尺定位法2）划线定位法3）侧面定位法 校正方法：1）精密角尺校正法2）百分表校正法 【型腔的电火花加工】
型腔的电火花加工特点：1）要求电极损耗小2）金属蚀除量大3）工作液循环不流畅，排屑困难4）机床附件要求高，须备有平动头、深度测量装置、电极重复定位装置等。
电极材料的选择：1、要求：损耗小、加工速度高、易加工、来源丰富，成本低。2、石墨、紫铜的稳定性好、损耗小，适用于型腔加工。
型腔电火花加工工艺方法：1、单电极平动加工法2、多电极更换加工法3分解电极加工法
电极的结构形式：1、整体式 由一整块材料制成，用于尺寸较小、形状简单的电极。2、镶拼式 由两块以上的电极材料拼合起来制成电极，用于尺寸较大、形状复杂的型腔。3、多电极 将两个以上的电极安装在同一块电极固定板上。
定位方法：1）块规角尺定位法2）十字线定位法3）定位板定位法
校正方法：1）固定板基准面校正法2）电极侧面校正法3）电极端面火花放电校正法 【电火花线切割加工】
线切割加工原理：电火花线切割加工电火花线切割加工是利用电火花放电使金属熔化或汽化，并通过冷却液把熔化或汽化了的金属去掉，从而实现各种形状的金属零件加工。
线切割加工特点：1）不需要制造专用电极，电极丝可反复使用，成本低，可节约电极制造时间。2）电极丝常用钼丝、铜丝，直径最小可达0.04mm，可加工形状复杂的模具。3）加工精度高。4）生产效率高，易于实现自动化。5）加工过程中大都不需要电规准转换。6）不能加工盲孔类及阶梯类成形表面。
线切割加工工艺过程：1、图样分析 1）尖角处理 电极丝加工工件夹角时，不能清角，图样上需注明圆弧半径。2）加工精度和表面粗糙度 合理的加工精度IT6，表面粗糙度Ra 0.4um。2、毛坯准备 1）毛坯准备工序 下料→锻造→退火→机械粗加工→预制穿丝孔→淬火与回火→磨基准面。2）毛坯材料 锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的材料，如Cr12MoV。3）基准面 在线切割前进行修磨，保证加工精度。3、工艺准备 1）检查机床走丝架的导轮、保持器和拖板丝杆副的间隙。2）检查工作液循环过滤系统是否正常。3）选择合适的电极丝，校正和调整电极丝与工作台的垂直度。4）开机试运行，走丝是否正常。4、工件装夹 1）装夹方式 悬臂式装夹和简支式装夹。2）工件校正 拉表法、固定基面靠定法和专用夹具法等。3）电极丝初始位置确定。5、电规准的选择原则 1）要得到较好的表面粗糙度，选择较小的脉冲参数；2）要得到较高的切割速度，选择较大的脉冲参数；3)工件较厚时，选择较大的脉冲参数，增大放电间隙；4)在断丝场合，增大脉冲间隔时间，减小加工电流；5)对加工精度表面质量要求高的工件，通过试切割确定电参数。6切割加工 1）较复杂的程序应先空运行；2）进给速度在加工前调整好；3）随时清除异物、电蚀产物和杂质；4）中途断丝应立即关闭脉冲电源。 【电化学加工】
模具电解加工的原理：利用金属在电解液中发生阳极溶解进行加工。电流通过电解液流动，工件表面产生阳极溶解，随着工具电极间工件不断送进，工件表面不断被溶解，直至工件表面与阴极工作面基本相似为止。
电解加工特点：1）不存在宏观切削力，可加工任何硬度、强度、韧性的金属材料；2）能一次成形出复杂的型腔、型孔；3）电极无损耗，可反复使用；4）生产率高，表面质量好，无毛刺和变质层。 【模具电铸成形】
电铸成形的基本原理：电铸液中的金属离子在阴极还原成金属，沉积于原模表面；阳极金属变成离子溶解到电铸液中进行补充，保持溶液中金属离子的浓度不变。当阴极原模电铸层逐渐增加到要求的厚度时，与原模分离，即获得与原模相反的铸件。
电铸成形的特点：1）能准确复制原模表面形状和微细纹路；2）可以获得单层或多层复合的高纯度金属；3）可以用一只标准的原模制出很多形状一致的型腔或电铸电火花成形加工用的电极；4）原模的材料不一定是金属，可采用其他材料或制品零件本身，经导电化处理后直接作为原模；5）电铸速度慢，生产周期长。
电铸成形工艺过程：原模制作→原模表面处理→电铸至规定厚度→制作衬背→脱模→成品 【超声波加工】
超声波加工基本原理：超声波加工是利用工具端面作超声频振动，撞击悬浮液，并通过悬浮液中的磨料加工脆硬材料的一种成形加工方法。
超声波加工的特点：1）适用于加工硬脆材料（特别是不导电的硬脆材料）；2）可采用比工件软的材料做工具，工具和工件不需做复杂的相对运动；3）工具对工件加工表面宏观作用力小，热影响小，适合于加工薄壁零件及工件的窄槽、小孔；4）超声加工的精度一般可达0.01～0.02mm，表面粗糙度可达Ra=0.63μm左右。 【激光加工】
激光加工的基本原理：激光通过一系列的光学系统，聚焦成一个极小的小斑点，获得能在千分之几秒甚至更短的时间使各种物质熔化和汽化，以达到蚀除被加工工件表面的目的。
激光加工的特点：1）无需借助工具或电极，易于实现自动化加工；2)几乎能加工所有材料；3）效率高，速度快，热影响区较小；4）能加工深而小得微孔和窄缝；5)能透过透明材料对工件进行加工。 【冷挤压成形】
冷挤压成形加工：在常温下，将淬硬的挤压冲头（工艺凸模）在高压下缓慢地压入模坯，使坯料产生塑性变形，以获得与挤压冲头工作表面形状相同的内成形表面。
冷挤压加工的特点：1）可以加工形状复杂的型腔，尤其适用于加工某些难以进行切削加工的形状复杂的型腔；2）挤压过程简单迅速，生产率高；3）加工精度高，表面粗糙度小；4）冷挤压的型腔，材料纤维未被切断，金属组织更为紧密，型腔强度高。
冷挤压加工方式：1、敞开式冷挤压 应用：深度浅，厚度大，面积大的型腔加工。2、封闭式冷挤压 应用：精度高、深度大、体积小的型腔。 【热挤压成形】
热挤压成形加工：将毛坯加热到锻造温度，用预先准备好的工艺凸模压入毛坯而挤压出型腔的制模方法称为热挤压法或热反印法。 【模具装配技术】
模具装配概念：根据模具装配图和技术要求，将模具零部件按照一定顺序进行配合、定位与安装、联接与固定成为模具，并完成调整、试模及检验的全过程。
模具装配的特点：1）工艺灵活性大，工序集中，工艺文件不详细；2）组织形式以固定式为多；3）手工操作比重大。
模具装配过程：组件装配和总装配。
模具装配内容：选择装配基准→组件装配→调整→修配→总装→研磨抛光→检验或试模。
模具装配工艺规程：指导模具装配的技术文件，包括装配顺序，装配基准，装配方法和要求，装配工序，必备工具和设备、检验方法和验收。
装配精度要求：1）相关零件的位置精度，如动定模之间、上下模之间的位置精度；2）相关零件的运动精度，如进料装置的送料精度，顶块和卸料装置；3）相关零件的配合精度，如零件之间的配合间隙和过盈程度；4）相关零件的接触精度，如拉深模的上下成型表面的吻合一致性。 模具装配工艺方法：1）互换法2）修配法3）调整法
互换装配法分类：1）完全互换法，利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法。特点：装配过程简单，生产率高；对工人技术水平要求不高，便于流水作业和自动化装配；容易实现专业化生产，降低成本；备件供应方便。2）不完全互换法3）分组互换法 修配装配法优缺点：1）在某零件上预留修配量，装配时根据实际需要修整预修面来达到装配要求的方法。2）优点：获得较高的装配精度，可放宽零件的制造精度。3）缺点：增加修配工作量，工时多且不易预定，装配质量依赖工人技术水平，生产效率低。
修配装配法分类：1）按件修配法 在装配尺寸链的组成环中预先指定一个零件作为修配件（修配环），装配时再用切削加工改变该零件的尺寸以达到装配精度要求。2）合并加工修配法 把两个或两个以上的零件装配在一起后再进行机械加工，以达到装配精度要求。3）自身加工修配法 用产品自身所具有的加工能力对修配件进行加工达到装配精度的方法。
调整装配法分类：1）可动调整法 在装配时用改变调整件位置以达到装配精度的方法。2）固定调整法 在装配过程中选用合适的调整件以达到装配精度的方法。
调整法的优点：1）能获得很高的装配精度；2）零件可按经济精度要求确定加工公差。
模具零件的固定方法：1）紧固件法 通常由定位销和螺钉将零件连接。2）压入法 适用于冲裁板厚小于等于6mm的冲裁凸模与各类模具零件。3）铆接法 主要适用于冲裁板厚小于2mm的冲裁凸模和其它轴向拔力不太大的零件。4）热套法 主要适用于固定凸模和凹模拼块以及硬质合金模块。5）焊接法 主要适用于硬质合金模。6）低熔点合金法 利用低熔点合金在冷凝时有体积膨胀的特点在模具装配时固定零件。7）粘接法
间隙（壁厚）的控制方法：1）垫片法 广泛应用于中小冲裁模、拉深模、弯曲模和各种型腔等。2）镀铜法 适用于形状复杂、凸模数量多的小间隙冲裁模。3）透光法 适合于薄料冲裁模。4）涂层法 适用于小间隙冲裁模。5）腐蚀法 常用于较复杂的冲裁模。6）工艺尺寸法 主要适用于圆形凸模（易加工）。7）工艺定位器法 主要用于符合模。
冲压模具的装配：1、装配原则 保证凸、凹模间隙的均匀性。2、装配步骤 选择装配基准件→组件装配→总体装配→调整凸、凹模间隙→检验、调试。
冲模装配顺序选择：1、无导向装置的冲模，在模具安装在到压力机上时调整凸、凹模间隙，上、下模的装配没有严格要求，可分别进行。2、有导向装置的冲模，先安装凹模至下模板上，装配凸模、凹模并调整间隙均匀，再装配凸模固定板、垫板、上模板，最后装配导套，套入倒柱内并调整，保证凸、凹模间隙均匀。3、有导柱的复合模，先安装上模，再借助上模冲孔凸模及落料凹模孔找下模的凸、凹模位置及调整好间隙固定下模。4、上、下模工作零件是分别装入上、下模板窝座的导柱模，把工作零件装入上、下模板窝座内后，镗上、下模座的导柱、导套孔。5、有导柱的连续模，为了便于调整准确步距，先将凹模拼块装入下模板，以下模凹模孔为基准将凸模通过刮料板导向，装上模。
级进模的装配：1）装配基准件-凹模2）结构形式-镶拼形式3）装配顺序：装拼块凹模→调整步距→各组凸、凹模预配→检查间隙均匀程度→凹模压入固定板→固定板装入下模→凹模定位装配凸模→凸模装入上模→试冲→定位固定→装入其他辅助零件。
塑料模的装配：1、特点 零件的加工和装配同步进行。2、选择基准一：主要工作零件如型芯、型腔和镶件等；3、选择基准二：装好的导柱、导套。
过盈配合零件的装配特点：1）过盈配合零件装配后，应该紧固，不允许有松动脱出。2）应有适当的过盈量和较小的粗糙度值，而且压入端导入斜度应做的均匀正确。3）薄壁精密件，如导套或镶套压人模板，应边压人边检查。
推杆的装配要求：1）推杆的导向段与型腔推杆孔的配合间隙要正确，一般用H8/f8配合。注意防止间隙太大而溢料。2）推杆在推杆孔中往复运动应平稳，无卡滞现象。3）推杆和复位杆端面应分别与型腔表面和分型面齐。
第1章 模具制造工艺规程的基础知识
1．生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化的分类，包括单件生产、批量生产、大量生产三种类型。（1-1）
2．工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法 的工艺文件。（1-1） 在制订零件的机械加工工艺规程时，必须保证质量、生产率、经济性三个方面的基本要求。 4．制订工艺规程的最基本原始资料是零件图。（1-1）
工艺过程是指改变生产对象的形状，尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品、半成品的生产过程 6．工序是指一个或一组工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。（1-1） 7．划分工序的依据是工作地（设备）、加工对象是否变动、加工是否连续完成。（1-1） 8．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。（1-1） 9．安装是工件在机床上正确地定位和夹紧。（1-1）
10．工位是指工件在一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。（1-1）
11．铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用 大尺寸的孔的加工。（1-2） 12．铰孔、拉孔适用于直径较小的孔的精加工，淬硬的孔只能用磨削进行加工。
13．模具制造中，通常按照零件结构和工艺过程的相似性，将各种零件大致分为轴类零件、套类零件、盘环类零件、板类零件以及腔类零件等。（1-2）
14．模具零件常用的毛坯主要有锻件、铸件、半成品件、焊接件、各种型材及板料等（1-2） 15．铸件毛坯适用于形状复杂的零件，锻件毛坯适用于强度要求较高，而形状比较简单的零件。（1-2） 16．对阶梯式圆凸模，如果各台阶直径相差不大，可直接采用棒料作毛坯，使毛坯准备工作简化（1-2） 17．大型凸缘式模柄零件，宜采用锻件作毛坯，以节省材料和减少机械加工的工作量。（1-2） 18．在加工时，为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。（1-3）
19．在零件图上所使用的基准为设计基准。（1-3）
20．在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。（1-3） 21．基准重合即选设计基准为定位基准。（1-3）
22．机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称为粗基准。用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。（1-3）
23.模具加工工艺过程一般可分为以下几个阶段：1）粗加工阶段；2） .半精 加工阶段；3） 精 加工阶段；4） 光整 加工阶段。 （1-4）
24．工艺过程划分阶段的作是能保证加工质量、有利于合理使用设备和便于安排热处理工序，及时发现毛坯的缺陷。（1-4）
25．工艺过程分阶段进行，粗加工阶段可以采用功率大、刚度好、精度低、效率高的机床进行加工，以提高生产率。（1-4）
26．为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序，如淬火、渗碳等，一般安排在半精加工之后，精加工或光整加工之前。（1-4）
17．粗加工的主要任务切除大部分加工余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。（1-4） 28．精加工的任务是完成各主要表面的最终加工，使各精度指标达到图样要求。（1-4） 29．加工平面一般采用铣削、刨削、车削的方法。（1-4）
30．机械切削加工顺序的安排，应考虑以下几个原则：1）先粗后精；2）先面后孔；3）基准先行；4）先主后次。（1-4）
31．工件在机床上的装夹方法有找正法、夹具法。（1-4）
32.确定加工余量的方法有 经验估计 法、分析计算法和 查表修正 法，其中在模具生产中被广泛采用是 经验估算法。 （1-5） 33．工序余量是相邻两工序的尺寸之差。（1-5）
1.如果每一个工件在同一台机床上钻孔后就接着铰孔，则该孔的钻、铰加工过程是连续的，应算作一道工序。（√）（1-1）
2.一个工人在同一台车床上连续完成某一表面的粗、精车，应算作两道工序。（×）（1-1） 3.划分工序主要依据，是零件在加工过程中工作地点﹑加工对象是否改变以及加工是否连续完成。如果不能满足其中一个条件，即构成另一个工序。（√）（1-1）
4.在某机床上将一批轴车完端面后，再逐个打中心孔，对一个工件来说，车端面和打中心孔应划分为一道工序。（×）（1-1）
5.在一道工序中，工件只需一次装夹。（×）（1-1）
6.一个工序可以包含几个工步，也可以只有一个工步。（√）（1-1）
7.模具生产为单件、多品种生产。在制造工艺上尽量采用通用机床、通用刀量具和仪器，尽可能地减少专用工具的数量。（√）（1-1）
8.成批生产的基本特点是产品品种多，同一产品有一定的数量，能够成批进行生产。（√） 9.工件的安装包括定位、夹紧和拆卸三个过程。（× ）（1-1）
10.工步是在加工表面不变，加工工具可变的情况下，所完成的那一部分工序。（× ）（1-1） 11．工位是组成工艺过程的基本单元。（×）（1-1）
12.在编制工艺规程时，首先要对产品图样进行工艺性分析。工艺性分析的主要内容包括零件结构的
工艺性分析与零件的技术要求分析两个方面。（√）（1-2） 13．轴类零件通常用圆棒料和锻件做坯料。（√）（1-2）
14.当坯料材料已确定时，已知该材料的铸造性良好，则采用铸件作坯料。（√）（1-2）
尺寸较大的钢制零件，当要求组织均匀、晶粒细小时，不宜直接用热轧型材作坯料，而应采用锻件。（√） 16.零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。（√）（1-2）
17.模具零件的毛坯形式主要分为型材、锻造件、铸造件和半成品四种。（√）（1-2） 18．腔类零件上的孔则不宜采用拉削和内圆磨削加工。（√）（1-2）
19．对于具有不加工表面的工件，为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择不加工表面为粗基准。（√）（1-3）
20．精基准即为零件粗加工中所用的基准，精基准即为零件精加工所用的基准。（×）（1-3） 21．一般情况下，同一尺寸方向上的粗基准只能使用一次。（√）（1-3） 22．只有满足“基准重合”原则，才能实现“基准统一”原则。（×）（1-3）
23．如果要求保证零件加工表面与某不加工表面之间的位置精度，应选择不加工表面作粗基准。（√）24．若零件上每个表面都要加工，则应选加工余量大的表面为粗基准。（×）（1-3）
25．采用浮动铰刀铰孔，圆拉刀拉孔以及用无心磨床磨削外圆表面等，都是以加工表面本身作为定位基准。（√）（1-3）
26．利用划线找正，位置误差较大，直接找正位置误差很小。（√）（1-3） 27．精细车特别适合有色金属的精加工。（√）（1-4）
28．零件的内孔表面加工，在精度要求相同的条件下，要比外圆加工困难。（√）（1-4） 29．光整加工的主要任务是提高被加工表面的尺寸精度和降低表面粗糙度，一般不能纠正几何形状和相互位置误差。（√）（1-4）
30．铰孔是对淬硬的孔进行精加工的一种方法。（×）1-4） 31．铰孔通常是自为基准，对纠正孔位置精度很差。（√）（1-4）
32．所谓工序地分散，是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地。（×）（1-4） 34.工序集中即每一工序中工步数量较小。（×）（1-4） 35.单件、小批量生产宜选用工序集中原则。（√）（1-4）
36.只要工人的操作技能相当熟练，加工过程严格按图样要求，则无须单独安排检验工序。（×） 37.对于极高精度的外圆加工（IT5，Ra为0.2um以上），方案可选用粗车—半精车—精车（×） 为了改善金属组织和加工性能的热处理工序（如退火），一般安排在半精加工之后精加工之前进行。（×）
39．在工艺尺寸链中，间接得到的尺寸称为封闭环。（√）（1-5）
1．轴类零件在一台车床上连续完成车端面、外圆和切断。此时工序为（ A ）。（1-1）
A一个 B两个 C三个 D四个
2.为完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分所占据的每一位置称为（ C ）。（1-1）A、工步 B、工序 C、工位 D、装夹 3．简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是 （ A ）。（1-1） A机械加工工艺过程卡 B 机械加工工艺卡 C机械加工工序卡
4．制订工艺规程的最基本的原始材料是 （ B ）。（1-1）A装配图 B零件图 C工序图 5．单件生产的基本特点是（ B ）。（1-1）
A产品品种单一 B每种产品仅生产一个或数个 C经常重复生产 6．大量生产的基本特点是（ A ）。（1-1）
A产品品种单一 B每种产品仅生产一个或数个别 C很少重复生产 7．在不同的生产下类型下，同一产品的工艺过程是（ C ）。（1-1）
A相同的 B 相似的 C 不同的
8.模具零件采用锻件锻造的目的可能是：（ A ） 。（1-2）
A、充分发挥材料的力学性能，提高模具零件的加工工艺性和使用寿命 B、合理使用加工设备 C、保证模具零件的加工精度 9．下列不属于平面加工方法的是（ D ）。（1-2）
A刨削 B磨削 C铣削 D铰削
10．装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为（ C ）基准。（1-3）
A定位 B测量 C装配 D工艺
11．测量零件已加工表面的尺寸和位置所使用的基准为（ B ）基准。（1-3）
A定位 B测量 C装配 D工艺 12．选择精基准的原则中讲到的“基准重合”是指（ A ）。（1-3）
A、选择设计基准作为精基准 B、以粗基准作为精基准
C、在多数工序中采用同一组精基准定位
13．选择定位基准时，粗基准可以使用（ A ）。（1-3）A一次 B两次 C多次 14．选择精基准的原则中讲到的“基准统一”是指（ A ）。（1-3）
A 在多数工序中采用同一组精基准定位
B 选择加工表面本身作为精基准 C选择设计基准作为精基准
15.工件的安装方式有多种，其中直接找正法运用于 （ A ） 。A、单件、小批量生产的精加工中 B、批量较小的毛坯粗加工中 C、成批或大量生产
16．铰孔主要用于加工（ C ）。（1-4）
A 大尺寸孔 B 盲孔、深孔 C 中小尺寸未淬硬孔 D中小尺寸已淬硬
17．对未经淬火直径较小孔的精加工应采用（ A ）。 A 铰削 B 镗削 C 磨削 D钻削 18．为以后的工序提供定位基准的阶段是（ A ）。（1-4） A 粗加工阶段 B半精加工阶段 C精加工阶段
19．在拟定机械加工工艺过程、安排工艺顺序是，首要考虑的问题是（ B ）。（1-4） A 尽可能减少工序数 B精度要求高的工件表面加工问题 C尽可能使用万能夹具 20．对于精度要求较高，Ra为0.8um的滑动平面，其终了加工，应该采用（ D ）。（1-4）
A 精车 B 精铣 C 精刨 D平磨
21．对于有色金属零件的外圆表面加工，当其精度为IT6，Ra为0.4um时，它的终了加工方法应采用（ C ）。A 精车 B 精磨 C 精细车 D研磨
22．某一表面在一道工序中所切除的金属层深度称为（ B ）。（1-5）
A加工余量度 B工序余量 C总余量
1．模具零件的毛坯主要有哪些类型？哪些模具零件必须进行锻造 ？ （1-2） 答：模具零件的毛坯主要有原型材、锻件、铸件、半成品件。
对于模具结构中的工作零件，例如精密冲裁模和重载冲压模的工作零件，多为高碳高合金工具钢，毛坯形式应该为锻造件。 2．零件结构工艺性的含义是什么？怎样判断零件结构工艺性的优劣？（1-2） 答：零件结构的工艺性，是指所设计的零件在能满足使用要求制造的可行性和经济性。
零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在能满足使用要求，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。在不同的生产条件下对零件结构的工艺性要求也不一样。 3．什么是精基准？试述选择精基准的原则？（1-3） 答：用已经加工过的表面作定位基准称为精基准。
选择精基准，应遵循基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 4．什么是基准？基准一般分成哪几类（1-3）
答：基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。工艺基准按用途不同，又分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
5．如图所示为冲压模的下模座,试确定其加工的粗基准与精基准?（1-3） 答：冲压模座，其上表面B是安装其他模板的基准面，要求其加工余量均匀。此时就需将上表面B作为粗基准，先加工出模座的下表面A，再以下表面A作为精基准加工上表面B，这时上表面B的加工余量就比较均匀，且又比较小。 6．编制工艺规程时，为什么要划分加工阶段？在什么情况下可以不划分加工阶段？（1-4）
答：对于加工质量要求较高的零件，为了保证零件的加工质量、合理使用设备、便于安排热处理工序、便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面，充分利用人力、物力资源，工艺过程应分阶段进行。在零件的加工要求特别低的情况下可以不划分加工阶段。
7．工序集中和工序分散各有什么特点 （1-4）
答：工序集中的特点是有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产率的机床，节省装夹工件的时间，减少工件的搬动次数。
工序分散的特点是可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。 8．机械加工工序顺序的安排原则是什么（1-4）答：机械加工工序顺序的安排原则是：l)先粗后精；2)先主后次；3)基面先加工；4)先面后孔。
五、计算题：
1如图所示零件，各平面及槽均已加工，求以侧面K定位钻φ10mm孔的工艺尺寸及其偏差。 解：确定封闭环：在零件加工中直接控制的尺寸（40±0.05）mm和A，孔的位置尺寸（100±0.2）mm是间接得到的，故尺寸（100±0.2）mm为封闭环。
绘出工艺尺寸链图，自封闭环两端出发，把图中相互联系的尺寸首尾相连即得工艺尺寸链。 判断组成环的性质：从封闭环开始，按顺时针环绕尺寸良图，平行于各尺寸画出箭头，尺寸A的箭头与封闭环相反为增环，尺寸40mm为减环。 A的基本尺寸： 100=A-40 A=140（mm） A的上、下偏差：
0.2=ESA-(-0.05) ESA=0.15(mm) -0.2=EIA-0.05 EIA=-0.15(mm) 验算：式（1-6）
0.2-(-0.2)=[0.05-(-0.05)]+[0.15-(-0.15)] 0.4=0.4
各组成环公差之和等于封闭环的公差，计算无误。 2．如图所示零件，
，
，
。因A3不便测量，试重
新标出测量尺寸及其公差。（1-5） 解：因A3不便测量，在加工过程中通过测量内孔大孔的深度尺寸A4和尺寸A1、A2来间接保证尺寸A3，所以尺寸A3为封闭环，作出尺寸链图： 从尺寸链图中知：A4为增环，A1为减环，A2为增环。 计算A4的基本尺寸及上、下偏差： A4的基本尺寸：
A3=A2+A4-A1
TA4=A1+A3-A2=70+20-60=30mm A4的上偏差：
ES(A3)=ES(A2)+ES(A4)-EI(A1)
TES(A4)=EI(A1)+ES(A3)-ES(A2)=(-0.07)+(+0.19)-0=+0.12mm A4的下偏差：
EI(A3)=EI(A2)+EI(A4)-ES(A1)
TEI(A4)=ES(A1)+EI(A3)-EI(A2)=(-0.02)+0-(-0.04)=+0.02mm 故：
3.如图该零件尺寸
（A1）间接保证尺寸
，
，不便测量，改测量孔深A2 ，通过
求工序尺寸A2及偏差？（1-5）
解：①画尺寸链
②封闭环A0= 增环A1=
，减环A2，
③计算封闭环基本尺寸： 10 = 50 - A2 A2=40
封闭环上偏差： 0 = 0 - EIA2 ∴ EIA2=0
封闭环下偏差： 0.36 = -0.17 -ESA2 ∴ ESA2=0.19
④验算封闭环公差
T0=0.36 ， T1+ T2 =0.17+0.19=0.36 计算正确
第2章 模架类零件的加工工艺
1．根据模架的技术要求，在加工过程中要特别注意保证模板平面的平面度和平行度误差以及导柱、导套安装孔与模板平面的垂直度误差。（2-1）
2．修正中心孔可以采用磨、研磨和挤压等方法。（2-1）
3.研磨导柱常出现的缺陷是 “喇叭口”（孔的尺寸两端大中间小） 。（2-1） 4．导柱、导套可以直接选用适当尺寸的热轧圆钢做毛坯。（2-1）
5．由于导柱、导套要进行渗碳、淬火等热处理，硬度较高，所以导柱、导套的配合表面的精加工方法采用磨削。（2-1） 6. 导柱外圆常用的加工方法有 车削 、 磨削、超精加工和研磨加工等。（2-1）
在导柱加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是以两端面的中心孔定位，这样可使外圆柱面的设计基准和工艺基准重合 8.模座的加工主要是 平面 和 孔 的加工。为了使加工方便和容易保证加工要求，在个工艺阶段应先加工 平面 ，后加工 孔 。 （2-2）
1.为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙要求小于凸模、凹模之间的间隙。（√） 2.挤压法一般用于精度要求较高的中心孔。（×）(2-1)
3.模具板类加工过程中为保证技术要求和加工方便，一般遵循“先孔后面”的原则。（×） 1. 某导柱材料为40钢，外圆表面要达到IT6级精度，Ra.8um则加工方案可选（A）（2-1）
A粗车—半精车—粗磨—精磨 B粗车—半精车—精车C粗车—半精车—粗磨
2．某导套的材料为40钢，内圆表面要达到IT7级精度，Ra0.2um则内孔，加工方案可选（ A ）(2-1) A钻孔—镗孔—粗磨—精磨—研磨 B钻孔—扩孔—精铰孔 C钻孔—拉孔
3．下列不属于平面加工方法的是（ C ）A刨削 B磨削 C铰削
1．加工导柱时常以什么作定位基准？为什么？（2-1）答：在导柱加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是以两端面的中心孔定位，这样可使外圆柱面的设计基准和工艺基准重合，并使各主要工序的定位基准统一，易于保证外圆柱面间的位置精度和使各磨削表面都有均匀的磨削信余量。 2．导柱加工中为什么要研磨中心孔？（2-1）
答：导柱加工中研磨中心孔目的在于消除中心孔在热处理过程中可能产生的变形和其它缺陷，使磨削外圆柱面时获得精准定位，以保证外圆柱面的形状精度要求。
3．机械加工中修整定位用中心孔的作用是什么？可采用哪些修整方法？（2-1） 答：加工定位用中心孔的作用是以便为后继工序提供可靠的定位基准。
修正中心孔可采用在车床上用磨削方法修正中心孔，用研磨法修正中心孔，用挤压法修正中心孔。
导套的加工工艺路线
工序工序名称 号 1 下料 工序内容 2 3 4 5 6 7 8
按尺寸Φ52mm×115mm切断 车端面保证长度113mm 钻Φ32mm孔至Φ30mm 车Φ45mm外圆至Φ45.4mm 倒角 车外圆及内车3×1退刀槽至尺寸 孔 镗Φ32mm孔至Φ31.6mm 镗油槽 镗Φ32mm孔至尺寸 倒角 车Φ48mm的外圆至尺寸 车外圆、倒车端面保证长度110mm 角 倒内外圆角 检验 按热处理工艺进行，保证渗碳层深度热处理 0.8~1.2mm，硬度58~62HRC 磨45mm外圆达图样要求 磨内外圆 磨32mm内孔，留研磨量0.01mm 研磨Φ32mm孔达图样要求 研磨内孔 研磨圆弧 检验 第3章 凸模、型芯与型孔类零件的加工工艺
1．回转曲面的车削加工，尺寸大的曲面采用仿形加工法加工，尺寸小的曲面采用成形刀加工法加工。 2．模具工件零件的常规加工主要包括车削、铣削、刨削等工艺。（3-1） 3．车削工艺范围可分为粗车、半精车、精车和精细车。（3-1）
4．车削加工精度可达到 IT6以上，表面质量可达 Ra0.4μm 以下。（3-1）
5．加工平面和沟槽最常用的加工方法是铣削，其加工精度一般可达IT8～IT10，表面粗糙度Ra值达6.3～1.6um。（3-1）
6．铣刀属于多齿刀具，切削效率高。（3-1）
7．刨模机床主要用于加工刃口形状由圆弧和直线组成的形状复杂的凸模和型腔冷挤压冲头等零件。 8．刨模机床加工，一般留单边刨削余量 0.2 ～ 0.3mm。（3-1）
9．压印锉修是一种钳工加工方法，最适合于加工无间隙的冲模，这种加工方法能保证凸、凹模的刃口形状一致。（3-1）
10．压印锉修是利用已经淬硬并已加工完成的凸模、凹模或另外制造的工艺冲头作为压印基准件，垂直放置在未经淬硬（或硬度较低）并留有一定压印锉修余量的对应刃口或工件上，施加压力，经压印基准件的切削与挤压作用，在工件上压出印痕，钳工再按此印痕修整而作出刃口或工件。（3-1） 模具的凸模、型芯、拼块凹模等工作零件的成形面技术要求很高时，可采用成形磨削加工。 12．成形磨削的原理是将零件的轮廓线分解为若干直线和圆弧，然后按一定的顺序逐段磨削，达到规定的技术要求。
13．成形磨削加工尺寸精度可达IT5，粗糙度Ra达0．1um。（3-2）
14．成形磨削按加工原理可分为 成形砂轮 磨削法与 夹具成形 磨削法两大类。(3-2)
15．修整成型砂轮常用的方法有挤压轮修整、专用夹具修整、数控机床修整和电镀修整等。 正弦分中夹具适用于磨削同一中心的凸圆弧，对于凹圆弧磨削，则需要用成形砂轮配合进行。17．万能夹具是成形磨床的主要部件，也可在平面磨床或万能工具磨床上使用。它由十字滑块、回转部分、分度部分和工件的装夹部分组成。(3-2)
18．万能夹具因具有十字滑块，可移动工件的回转中心，因此它能轻易的完成对不同轴线的凸、凹圆弧面的磨削工作。(3-2)
19．夹具成形磨削法加工平面或斜面可用正弦精密平口钳和正弦精密磁力台，加工具有一个回转中心的工件用正弦分中夹具，加工具有多个回转中心的工件可用万能夹具。（3-2） 20．电火花成形加工机床的主要附件有 夹头 和 平动头 。（3-3）
电火花线切割机床主要由机床主体 、 脉冲电源 、 自动进给调节系统 和 工作液循环系统 等组成。 在电火花加工中，为使脉冲放电能连续进行，必须靠工具电极的进给 和 调节装置 来保证放电间隙。 一次放电过程大致可分为 电离 、放电、热膨胀 、抛出电蚀物 及 消电离 等五个阶段。
24．当正极的蚀除速度大于负极时，工件应接正极 ，工具电板应接负极 ，形成正极性 加工。（3-3） 25．在工件的 上口 、电极的 入口 处，二次放电的作用时间长，所受的腐蚀最严重，导致工件产生加工斜度。 （3-3）
26．在电加工工艺中，可利用加工斜度进行加工。如加工凹模时，将凹模刃口 面朝下，直接利用其加工斜度作为凹模刃口的斜度。（3-3）
冲模的电火花穿孔加工常用的工艺方法有：直接法、间接法、 混合 法和 二次电极 法。28．电火花加工中，正极性加工一般用于精加工，负极加工一般用于粗加工。
线切割加工中常用的电极丝有钼丝 、 铜丝 、 钨丝 。其中 钼丝 应用最广泛。 30．穿丝孔的孔径一般应取 2~10mm ，通常采用 钻孔 加工，穿丝孔的位置宜选在加工图样的 拐角 附近。（3-4）
31．电火花线切割加工是通过工具电极 和 工件电极 之间脉冲放电时电腐蚀作用，对工件进行加工。常用 钼丝 作为电极，且接在脉冲电源的正极。
异形凸模制造时，首次压印的深度一般控制在0.2mm左右，以后各次的压印深度可适当增大一些。（√）2．压印锉修是一种钳工加工方法。（√）(3-1)
3．局部圆弧面的加工，可在车床上利用花盘找正定位后加工，精度由百分表测量控制。（√） 圆盘类、轴类零件的回转表面采用车削完成粗精加工，对要求较高的工作面和配合面尚需刨削加工。（×）
5．铣削加工的适应性好，可以用来加工平面、台阶面、沟槽和孔系。（√）(3-1) 6．铣刀属于单齿刀具，切削效率高。（×）（3-1） 7．在模具零件加工中成形面不可用铣削加工。（×）（3-1） 8．成形砂轮磨削法常用于加工低碳钢材料零件。（×） (3-2) 9．成形砂轮磨削法的关键是砂轮的修整。（√） (3-2) 10．成形磨削法就是采用成形砂轮的磨削方法。（×） (3-2) 11．用成形砂轮磨削法一次可磨削的表面宽度不能太大。（√） (3-2) 12．成形磨削只能在工具磨床上辅以夹具进行。（×） (3-2) 13．仿形磨削主要用于磨削尺寸较小的凸模和凹模拼块。（√）(3-2)
14．模具电火花加工的基本原理就是利用工件与电极之间交流电弧放电进行加工的。（×） 15．脉冲放电要在液体介质中进行，如水、煤油等。 (×) （3-3） 16．电火花加工采用输出单向脉冲电流的脉冲电源。（√ ）（3-3） 17．脉冲宽度及脉冲能量越大，则放电间隙越小。（ × ）（3-3） 18．极性效应越显著，则工具电极损耗就越大。（ × ） 19．电火花加工必须采用脉冲电源。 ( √ ) （3-3）
20．脉冲放电后，应有一间隔时间，使极间介质消电离，以便恢复两极间液体介质的绝缘强度，准备下次脉冲击穿放电。 (√ ) （3-3）
21．经过一次脉冲放电，电极的轮廓形状便被复制在工件上，从而达到加工的目的。(× ) 22．电火花加工误差的大小与放电间隙的大小有极大的关系。 (√) （3-3）
当负极的蚀除量大于正极时，工件应接正极，工具电极应接负极，形成“正极性”加 工。 (× )
24．极性效应较显著的加工，可以使工具电极损耗较小，加工生产效率较高。 (√) （3-3） 25．极性效应越显著，工具电极损耗就越大。(×) （3-3） 26．电规准决定着每次放电所形成的凹坑大小。 (√) （3-3） 27．脉冲宽度及脉冲能量越大，则放电间隙越小。 (× ) （3-3）
加工精度与放电间隙的大小及稳定性和均匀性有关。间隙愈小、愈稳定、愈均匀，加工精度愈高。 (√ )
29．加工斜度的大小，主要取决于二次放电及单个脉冲能量的大小。 (√ ) （3-3）
30．凹模型孔加工中通常只要用一个电规准就可完成全部加工。 (×) （3-3）
31．采用成形磨削法加工电极时，电极材料绝大多数选用铸铁和钢，将铸铁电极与凸模连接在一起，而钢电极则与凸模粘合成一整体进行成形磨削。 (√) （3-3）
32．目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。 (× ) （3-4） 33．电火花线切割能够加工盲孔及阶梯类成形表面。（ × ）（3-4） 1．对于非圆型孔的凹模加工，正确的加工方法是：（ B ）（3-1）
A 可以用铣削加工铸件型孔 B 可以用铣削作半精加工 C 可用成型磨削作精加工 2．对于非圆凸模加工，不正确的加工方法是：（ B）（3-1）
A可用刨削作粗加工 B淬火后，可用精刨作精加工C 可用成型磨削作精加工 3．正弦分中夹具适合于磨削（ A ）。（3-2）
A 同一中心的凸弧 B 凹圆弧磨削 C不同中心的凸圆弧 4．要使脉冲放电能够用于尺寸加工时，必须满足（ B ）的条件。（3-3）
A．工具电极和工件表面之间放电间隙尽量小
B．脉冲放电具有脉冲性、间歇性 C．要持续放电 5．电火花加工的特点有：（ A ）。（3-3）
A．不受材料硬度的限制 B 电极和工件之间的作用力大 C．加工部分不易形成残留变质层 影响极性效应的主要因素有：（ A ） 。A．脉冲宽度 B．工件材料的硬度 C．放电间隙
7．要提高电加工的工件表面质量，应考虑：（ B ）。（3-3） A．使脉冲宽度增大 B．电流峰值减小 C放电间隙增大 8．下面不是电火花线切割加工特点的是：（ B ） 。（3-4）
A．不必考虑电极损耗 B．不能加工精密细小、形状复杂的工件 C．不能加工盲孔类和阶梯型面类工件 D．不需要制造电极 9．电火花线切割加工的对象有：（ A ） 。（3-4）
A．任何硬度、高熔点包括经热处理的钢和合金 B．阶梯孔、阶梯轴 C．塑料模中的型腔
10．对于线切割加工，下列说法正确的有：（ A ） 。（3-4） A．线切割加工圆弧时，其运动轨迹是折线 B．线切割加工斜线时，其运动轨迹是斜线 C．加工斜线时，取加工的终点为切割坐标系的原点 11．关于ISO代码中G00的功能说法正确的是（ C ）
A是直线插补指令 B 是快速移动且加工指令 C是快速移动但不加工指令 12．关于ISO代码中G01的功能说法正确的是（ C ）
A是直线插补指令 B 是快速移动且加工指令 C是快速移动但不加工指令
13．加工半圆AB，切割方向从A到B，起点坐标A（-5，0），终点坐标B（5，0），其加工程序为（ B ）A、 B5000BB10000GxSR2 B、B5000BB10000GySR2 C、 B5BB010000GySR2
*
14．关于ISO代码中G92的功能说法正确的是（ C ）
A 绝对坐标指令 B 增量坐标指令 C 定加工起点坐标指令 15．线切割加工编程时，计数长度应（ C ）。（3-4） A．写足四位数 B．写足五位数 C．写足六位数
1．电火花加工具有哪些特点？具体应用于模具行业中的哪些方面？ （3-3）
（1） 以柔克刚 电极材料不必比工件材料硬。便于加工用机械加工难以加工或无法加工的材料。可以加工各种硬、脆材料，如硬质合金和淬火钢，可以加工小孔、深孔、窄缝零件。 （2） 工件变形小 电极和工件在加工过程中不接触，不存在宏观作用力。
（3） 易于实现控制和加工自动化 直接利用电能、热能进行加工，便于实现加工过程的自动控制。 （4）工具电极的制造有一定难度 （5）电火花加工效率较低
（6）电火花加工只适用于导电材料的工件。 主要应用于塑料模具加工和型腔加工。
电火花加工在模具制造行业得到广泛应用，主要用于加工各种形状复杂的型腔和型孔。如冲模的型孔、锻模的型槽和注射模、吹塑模、压铸模等的型腔。
2．电火花线切割加工有何特点？最适合加工何种模具？（3-4） 2.答：电火花线切割加工有如下特点：
（1）与电火花成型相比不需要制作电极；（2）电极丝沿长度方向运动，加工中损耗少。 （3）能加工精密、形状复杂而细小的内、外形面，以及高熔点、高硬度难切削的材料。 （4）自动化程度高，操作方便，周期短（5）但不能加工母线不是直线的表面和盲孔。
最适合冲压模具的加工，广泛用于加工淬火钢、硬质合金模具零件、样板、各种形状的细小零件、窄缝等。
第四章 型腔加工工艺
1．车削加工主要用于加工 回转曲面的型腔或型腔中的 回转曲面 。（4-1）
2．车削单件小批且较精密的球形面，为了保证尺寸、形状等精度的要求，一般采用样板刀进行最后的成形车削。（4-1）
3．仿形铣可分为平面轮廓仿形和立体轮廓仿形两种加工方式。（4-2）
4．仿形销的形状应与靠模型面的形状相适应，球头半径应小于靠模凹入部分的最小圆弧半径，其倾斜角应小于靠模型而面的最小斜角。（4-2）
5．为能加工出型腔全部形状，在加工凹入部分时，铣刀端面圆弧半径应小于凹入部分的最小半径，铣刀的斜度应小于被加工面的最小斜角。（4-2）
6、目前在模具型腔电火加工中应用最多的电极材料是紫铜 和石墨 。（4-3）
7．电规准参数的不同组合可构成三种电规准，即粗规准 、中规准、精规准 。 （4-3）
8．电极损耗 是影响电火花加工精度的一个主要因素，也是衡量电规准参数选择是否合理，电极材料的加工性能好坏的一个重要指标。（4-3）
9．型腔电火花加工常用的电极材料有 石墨 、紫铜 。（4-3） 10．常用电极结构有整体式电极、组合电极 、 镶拼式电极 。（4-3）
11．冲模加工时电规准转换的程序是先按选定的粗规准加工，当加工结束时换为中规准，加工 1～2mm 后转入精规准加工 。（4-3）
12．冲模电火花加工时，由粗规准到精规准加工的过程中，冲油压力应 逐渐增大 ，当电极穿透工件时，冲油压力反而要 适当降低 。（4-3）
由于型腔加工的排气、排屑条件较差，在设计电极时应在电极上设置适当的排气孔和冲油孔 对于硬质合金工具的电火花加工，其电规准不宜采用粗规准 ，而应采用 中、精规准 。 粗规准主要用于粗 加工。对它的要求是生产率高，工具电极损耗 小 。被加工表面 Ra<10μm 粗糙度 。 16．精规准用来进行精 加工，多采用 小 电流峰值、高 频率和 短 脉冲宽度。（4-3） 17．超声波适用于加工硬脆材料。（4-4）
18．型腔的冷挤压加工可分为敞开式和封闭式两种。（4-5） 19．冷挤压凸模由工作部分、导向部分和过渡部分组成。（4-5）
20．电化学加工应用于模具制造，按其作用原理分三类：电解加工 法；电铸成型 法；电解磨削 法。 21．激光加工主要用于打孔、切割、划线以及焊接等。（4-7）
22．锌合金凹模的漏料孔既可采用机械加工方法获得，也可在浇注时使用漏料孔芯 浇出。而漏料孔芯可用 耐火砖或红砖制成，也可用型砂制成。（4-8）
为了能加工出型腔的全部形状，铣刀端部的圆弧半径必须大于被加工表面凹入部分的最小半径 。（×） 2．仿形销的形状应与靠模的形状相适应，因此其形状、尺寸与铣刀完全相同 。（×）(4-2) 3．按立体模型仿形铣时，仿形销的锥度应小于型腔的斜度。（√）(4-2) 4．模具型腔电火花成形加工常用的主要电极材料有铸铁和钢。（×）（4-3） 5．在冲模电火花粗加工时，排屑较难，冲油压力应大些。 (× ) （4-3） 6．电极的制造，一般是先进行普通机械加工，然后进行成形磨削。 (√ )（4-3） 7．封闭式冷挤压坯料的外形轮廓一般为圆柱或圆锥体。(√ )（4-5） 8．电解加工中电极有损耗，可加工任何高硬度的材料。（ × ）（4-6） 10．激光加工可以焊接金属与非金属材料。（√ ）（4-7）
11．激光加工可以透过透明材料加工深而小的微孔和窄缝。（√ ）（4-7）
12．用多电极更换加工法加工出的型腔成形精度低，不适用于加工尖角、窄缝多的型腔。(×) 13．目前在型腔加工中应用最多的电极材料是石墨和紫铜。 (√) （4-3）
下列不属于型腔加工方法的是（ B ）。A电火花成形 B线切割 C普通铣削 D数控铣削 2．单电极平动法的特点有：（ A ）。（4-3）
A只需一个电极 B较易加工出高精度型腔 C可加工具有清棱、清角型腔
电火花加工冷冲模凹模的优点有：（ A ） 。（4-3） A．可将原来镶拼结构的模具采用整体模具结构 B．型孔小圆角改用小尖角 C．刃口反向斜度大。
4．型腔电火花加工的特点有：（ A ）。（4-3）
A 电极损耗小 B 蚀除量小 C 电火花加工时，排屑较易
5．下列（ A ）可以选作为超声波加工的的工具材料。A 低碳钢 B 铸铁 C 硬质合金 6．下列（ A ）可超声切割加工。（4-4）A 陶瓷 B 紫铜 C 塑料 7．封闭式冷挤压适合加工（ B ）（4-5）
A 精度要求低的型腔 B 深度较大的型腔 C 坯料体积较大的型腔 8．陶瓷型精密铸造模具与机械加工方法加工模具相比，优点是（ B ）。（4-8） A 生产周期长、成本高 B 寿命长，尺寸精度高，表面粗糙度小C 模具性能差 1．型腔的电火花加用的电极，为什么要设排气孔和冲油孔? （4-3）
答：因型腔加工中，一般都是盲孔加工，它的排气、排屑条件差，易产生二次放电及有害气体的聚积。二次放电的增加，会使火花放电转变为电弧放电，导致电极与工件的烧伤，严重的导致模具报废。有害气体的聚积会形成局部真空，应会产生“放炮”现象，致使电极或工件的位置产生偏移，容易造成废品。因些要设排气孔和冲油孔。
2．如何设置型腔的电火花加用电极的排气孔和冲油孔?
答：一般排气孔设置在蚀除面积较大的位置和电极端部有凹入的位置，冲油孔一般设置在工具电极端面的拐角、窄缝、沟槽等处。排气孔与冲油孔的直径为平动头偏心量的1/2，一般为1～2mm，过大会造成电蚀表面形成柱状凸台不易清除。孔径上端加大至5～8mm。各孔间的距离一般为20～40mm。 3．常用型腔电火花加工的工艺方法有哪些?
答：（1）单电极直接加工成形法（2）单电极平动加工成形法
（3）单电极数控摇动加工成形法（4）多电极更换加工成形法（5）分解电极加工成形法
第5章 模具装配技术
1、装配的组织形式分固定装配和 移动装配，固定装配又分为 分散装配 和 集中装配 两种。模具生产通常采用集中装配的组织形式（5-1）
2、模具装配可分为 组件装配、 部件装配 和 总装配 三种。
3、模具装配的工艺方法有互换法、修配法和调整法。目前模具装配以 修配法 及 调整法 为主， 互换法 应用较少。（5-1）
4、冲模装配的工艺过程一般由四个阶段组成，即 研究图样 、 组件装配 、 总装配 、 检验和调试阶段 。（5-2）
5、冲模装配的关键是合理地控制凸模和凹模的间隙，并使其均匀。（5-2） 6、控制冲裁间隙常用方法有垫片法、透光法、镀铜法和涂层法。（5-2） 7、冷冲模的装配方法有配作装配法 和 直接装配法 两种。（5-2）
8、冷冲模在装配之后，必须在生产条件下进行试冲，以便发现模具设计和制造的缺陷。（5-2） 冲裁模试冲时，冲裁件的形状和尺寸不正确的主要原因是凸模与凹模的刃口形状尺寸不正确。 10、注射模型芯的固定一般有 过渡配合、 用螺纹固定 和 用螺母固定 。
11．一般情况下推板与型芯的配合应采用锥度研配，虽然难度大、较费工，但它能从根本上免除推板与型芯啃坏。（5-3）
12．塑料模装配时，分型面处吻合面积不得小于80%，间隙不得超过溢料量极小值，以防止产生飞边。 13．塑料模的导柱、导套采用压入方式装入模板的导柱和导套孔内。（5-3）
1、装配尺寸链具有封闭性和相关性，所谓封闭性是指组成尺寸链的各个尺寸按一定顺序构成一个封闭系统；相关性是指其中一个尺寸变动将影响其他尺寸变动。（√）（5-1） 2．模具生产属于单件小批量生产，适合采用分散装配。（ × ）（5-1） 3．移动装配就是分散装配。（ × ）（5-1）
要使被装配的零件达到完全互换，装配的精度所允许的误差应大于被装配零件的制造公差之和。（√） 5．完全互换法特别适用于大批、大量生产中尺寸链较短零件组装配。（√）（5-1） 6．不完全互换法应充分考虑零件尺寸的分散规律适合于在成批和大量生产中采用。（√） 7．修配装配法在单件、小批量生产中被广泛采用。（√）（5-1）
分组互换装配法常用在小批量的生产中，并且在对分组后零件的装配常采用互换装配的方法。（ × ） 顶杆、推杆装配时，长度应保持一致。在一副冲模内，同一长度的顶杆，其长度误差不大于0.2 mm（× ） 10．无机粘结剂固定法适用于凸模与固定板的粘结，导柱、导套与模座的粘结等。（√ ）
11．为了保证凸模和凹模的正确位置和间隙均匀，在装配冲模时一般是依据图样要求先确定其中一件(凸模或凹模)的位置，然后以该件为基准，用找正间隙的方法，确定另一件的准确位置。（√ ）（5-2） 弯曲模和拉深模精确的毛坯尺寸一般无法通过设计计算确定，所以装配时必须安排试冲。（√） 13．整体圆形型腔凹模的装配，装配后型面上要求紧密无缝，所以压入端可以修出一定斜度方便在装配后达到要求。（× ）
14．为了便于修整，弯曲模的凸模和凹模多在试模合格以后才进行热处理。（√）（5-2） 15．浇口套的压入端应有导入斜度。（× ）（5-3）
16．塑料模试模时，塑件溢料和飞边的原因有可能是注塑压力太高（√）（5-3）
1．集中装配的特点是（C ）。A 由几组（或多个）工人来完成 B 对工人技术水平要求高 C装配周期短 2．分散装配的特点是（A ）。（5-1）A 适合成批生产 B 生产率低 C装配周期长 对调整装配法，正确的叙述是（A ）。
A 可动调整法在调整过程不需拆卸零件 B 装配精度较低 C 需要修配加工
4．级进模一般以（ C ）为装配基准件。（5-2）A、凸模 B、凸凹模 C、凹模 5．复合模一般以（ B ）为装配基准件。（5-2）A、凸模 B、凸凹模 C、凹模 6．导板模一般以（ B ）为装配基准件。（5-2）A 凸模 B 导板 C 凹模
7下模座漏料孔一般按凹模孔尺寸每边应放大（ B ），漏料孔应通畅，无卡滞现象弯曲。A 0.5～2mm B 0.5～1 mm C 0.1～0.5mm
8．模柄轴心线对上模座上平面垂直的垂直度误差应在全长范围内（ B ）。（5-2） A 不大于0.01 mm B 不大于0.05 mm C不小于0.01 mm D 不小于0.05 mm 9．冲裁模试冲时，凸、凹模的刃口相碰的主要原因之一是（ A ）。（5-2） A 凸模、凹模错位 B 凹模孔有倒锥度现象 C 挡料销位置不正确
10．冲裁模试冲时，凹模胀裂的主要原因之一是（ B ）。（5-2）
A 凸模、凹模错位 B 凹模内卡住工件或废料太多 C 凸、凹模刃口形状尺寸不正确 11．冲裁模试冲时，冲件的毛刺较大，产生的原因有（ C ）。（5-2） A 刃口太锋利 B 淬火硬度高 C 凸、凹模配合间隙过大或不均匀
不会产生拉深件高度太大的原因是（ B ）。A 毛坯尺寸太大 B 拉深间隙太大 C拉深间隙太小 11．拉深模试冲时，制件起皱，产生的原因有（ A ）。（5-2）
A 压边力太小或不均匀 B 拉深间隙太小 C凹模圆角半径太小 13．弯曲试冲时，冲件的弯曲角度不够，产生的原因有（ C ）。（5-2）
A 凸、凹模的弯曲回弹角制造过大 B 凸、凹模之间的间隙过小C凸进入凹模的深度太浅 四、问答题
1．什么叫集中装配？（5-1）答：从零件装配成部件或产品的全过程均在固定的工作地点，由一组（或一个）工人来完成，这种方法称之为集中装配
2．什么是修配装配法？（5-1）答：修配装配法是指装配时修去指定零件的预留修配量，使之达到装配精度要求的方法。常见的修配方法有 按件修配法、合并加工修配法、身加工修配法
3．在模具装配中，常采用修配装配法和调整装配法，比较其两者的异同点？答：两者的共同点是能用精度较低的组成零件，达到较高的装配精度。不同之处是调整装配法是用更换调整零件或改变调整件位置的方法达到装配精度；而修配装配法是从修配件上切除一定的修配余量达到装配精度。
4．冲模工作零件装配时，间隙调整的方法有哪些？（5分）凸模与凹模间隙调整的方法：（1）透光调整法 （2）测量法 （3）垫片法 （4）涂层法 （5）镀铜法
5．拉深模试模时出现制件起皱的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。（5分） 答：产生的原因：（1）压边力太小或不均。（2）凸、凹模间隙太大。（3）凹模圆角半径太大。
（4）板料太薄或塑性差。
调整方法：（1）增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。（2）减小拉深间隙。（3）减小凹模圆角半径。（4）更换材料。 五、论述题（10分）
如图所示模具结构：1．试述带凸肩的凸模与凸模固定板的装配步骤。（5分）2．试述保证凸、凹模间隙常用的方法（5分）
答：如图所示模具结构：
1、 型芯与固定板的装配步骤：首先，装配时在压力机（手搬压力机或油机）上调整好凸模与固定板的垂
直度将凸磨压入固定板内少许复查垂直度是否符合要求。当压入1/3时再作一次垂直度检查。并在平面磨床上将凸模的上端面和固定板一起磨平。其装配过程中压入时应保证端面C和固定板上的沉窝底面均匀贴合，否则，，因受力不均匀引起台肩断裂。
凸模与凹模间隙调整的方法：（1）透光调整法 （2）测量法 （3）垫片法 （4）涂层法 （5）镀铜法
一、写出下图中所示模具零件的工艺路线：（10分）
材料：CrWMn
热处理硬度HRC58—62 方案一：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹及销孔—铰挡料销孔—铣型孔/修漏料孔—热处理—磨六面—坐标磨型孔-检验 方案二：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔及销孔/穿丝孔—热处理—磨六面—线切割挡料销孔及型孔—研磨型孔-检验 二、写出下图中所示模具零件的工艺路线：（10分）
方案一：
备料—锻造—退火—铣六面（或粗刨六面）—磨六面—划线—型孔粗加工（粗铣型孔）—型孔精加工（钳工锉修型孔）—作螺纹及销孔—热处理—磨上下面—型孔精修（钳工研磨）-检验 方案二：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔及销孔/穿丝孔—热处理—磨六面—线切割挡料销孔及型孔—研磨型孔-检验
三、按线切割加工下图凸凹模，编制工序流程：具材料Cr12，数量一件 热处理硬度HRC58—62
模
工艺过程1）下料：φ56×117 2）锻造：锻成110 ×45 ×55 3）热处理：退火 4）铣削：铣六面 留单面余量 0.4mm 5）磨削：上/下平面及相邻两侧 6）钳工：划线、钻/攻螺纹孔，钻穿丝孔、漏料孔
7）热处理：淬火、低温回火 8）磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面 9）线切割：割内、外刃口面 10）研磨：研内、外刃口面 11）检验 四、写出下图中所示模具零件的工艺过程：（15分） 方案一：钳工配作工艺过程 1）下料：
2）锻造：锻成65×38 ×52 3）热处理：退火
4）刨削：铣六面 62×34 ×48 5）磨削：上/下平面及相邻两侧
6）钳工：划线划出螺孔位置及刃口轮廓线。 7）刨：按线刨刃口形状，留单边余量0.2mm 8）钳：
① 修锉圆弧及各部位，使余量均匀，
② 用加工好的凹模对凸模进行压印、锉修加工，沿刃口轮廓留热处理后的研磨量。 ③ 钻孔、攻螺纹。
9）热处理：淬火、低温回火 10）磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面 11）研磨：研内、外刃口面 12）检验 方案二：线切割工艺过程 1）下料：
2）锻造：锻成65×38 ×52 3）热处理：退火
4）铣削：铣六面 留单面余量 0.4mm 5）磨削：上/下平面及相邻两侧
6）钳工：划线、钻/攻螺纹孔，钻穿丝孔、漏料孔 7）热处理：淬火、低温回火
8）磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面 9）线切割：割内、外刃口面 10）研磨：研内、外刃口面 11）检验
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