10.2 10.3 10.4 离心风机 煤磨风机 罗茨风机 2 1 3 3.4工艺流程说明
3.4.1原料储运输送
粒度20-40mm的石灰石由矿山运至厂区，堆放在料场，物料经过水洗后由料场下部经电磁振动喂料机送入B1000大倾角皮带机送入出料筒仓上部，经筛分后粒度为10mm以上的的合格品经皮带机送入碎石料仓，小于10mm的碎石粉料送往粉料仓，合格石灰石经B800大倾角皮带机送入预热器料仓。 3.4.2石灰石煅烧
石灰石煅烧系统是由一台ф10.5×8.5m竖式预热器、ф4.0×60m回转窑、固定篦板型篦式冷却器组成,产量600t/d、热耗5.75GJ/t、物料由预热器顶部料仓经下料溜管导入预热器本体内，同时由回转窑传入的高温烟气将物料预热至600-800℃，使石灰石发生部分分解，再由１２个液压推杆依次推入回转窑尾部，经回转窑高温煅烧后再卸入篦式冷却器内，通过风机吹入的冷风,将物料冷却至室温+65℃以下排出冷却器内，篦式冷却器吹入的空气作为二次空气进入回转窑参与燃烧。 3.4.3成品输送
成品石灰由冷却器卸出后经链板输送机输送至ＮＥ５００斗式提升机运至成品料仓顶，经筛分后粒度为5mm以上的的合格品经皮带机送入活性石灰料仓，小于5mm的粉料送往粉料仓，活性石灰料仓和粉料仓下均设有电动卸料阀。 3.4.4烟气处理
回转窑燃烧产生的高温烟气，在预热器内与石灰石进行热交换后，温度降至280℃以下，再经多管冷却器冷却，烟气温度进一步降至200℃以下，然后进行入袋式除尘器，除尘后经高温风机排入大气，排入气体的含尘浓度小于50mg/m3。
3.5质量控制
为严把质量关，做到以质量求生存，采取以下措施进行全面质量管理：
（1）为严格精选原料，提高以石灰石入窑质量，保证原料入窑粒度符合要求（必要时可考虑使用水洗石灰石）。
（2）原料进厂要跟踪化验，以俣证原料的化学成分满足要求。
（3）在生产过程中加强质量管理，制定企业内控质量标准，逐步达到国际标准（ISO9002认证），提高职工素质量意识，设质量检验员，加强自检工作。 3.6公用工程和辅助设施方案
3.6.1总平面布置原则
3.6.1.1在满足工艺要求的前提下，总平面布置力求紧凑、整齐、合理利用地形，并且尽可能利用厂区内已有基础设施进行总平面布置。
3.6.1.2符合运输和生产的要求。水、电、煤气的负荷中心尽量靠近生产用厂房，以缩短管线长度；原料堆场和成品仓布置靠过厂区公路边，以方便汽车运输的需要。
3.6.1.3结合地形、地质等自然条件，因地制宜，减少土石方工程量，为生产创造有利条件。
3.6．1.4符合防火、安全和卫生要求，以利于保护国家财产，保护人身安全和善生产生活环境。
3.6.1.5符合环境保护要求，利用厂前和生产区空地种植树木、花草以美化环境。 3.6.2竖向布置原则
3.6.2.1由于厂址地势平、高低落差小，整个场地竖向布置形式较为简单，依次为：原料堆场、烧成系统、成品系统。这样可以满足工艺要求，又布置紧凑，流畅合理。 3.6.2.2满足生产、运输、装卸对高层的要求，因地制宜，充分利用，使场地的设计标高尽量与自然地形相适应。
3.6.2.3适应建筑物和结构的基础和管线的埋设深度要求。 3.6.2.4场地标高和坡度的确定，应保证场地不受洪水的威胁，使雨水能够顺利排出。 3.6.3给排水 3.6.3.1供水
生产线建成投产后，生产用水由外部供应。管道供压力不低于0。3MPa，需要水量为40m3/d（不包括消防用水量）。
生活用少可由一条DN50管道从外部自来水管网接入厂区，按照生活设施的布置敷设生活用水管道。 3.6.3.2排水
该生产线的生产用水由厂区内循环水处理系统进行过滤、冷却等一系列处理后循环使用，没有工业废水外排，只有少量的化验废水和生活污水排入下水总管。 3.6.3.3给排水系统 （1）生产循环水
在该系统中主要生产用水为各设备的冷却用水，为了有效的节省水资源，设计时考虑所有的生产用水均循环利用，只定期补充少量的新水以弥补在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失。
具体的工艺过程如下：首先由水泵从冷水池中吸水送往各冷却用水点，冷却设备后，温度升高的废水从各用水点再回到净循环水池和浊循环水池，其中压力回流部分进入净循环水池，重力回流部分进入浊循环水池，浊循环水再经水泵送到压力过滤器进行过滤以除去水中所含油份及灰尘，滤后水进入净循环水池降温，降温后的水就可以进入冷水池参与循环。在此过程中会有少量水损失，由水泵从蓄水池中抽到冷水池中补充。 （2）消防用水
根据该生产线量大车间建筑物体积和耐火等级，考虑同一时间发生火灾次数为一次的消防用水量，确定消防用水量为54m3/h，若灭火按两个小时计算，则消防总用水量为108m3/次，该水量储存在循环冷水池中。 3.6.3.4厂区主要生产用水 （1）生产循环水 序号 1 2 用水点 回转窑 竖式预热器 用水量（m/h） 9 7 3水压（MPa） 0．3-0.5 0．3-0.5 3 4 6 篦式冷却器 高温风机 合计 3．6 5 29．6 0．3-0.5 0．3-0.5 （2）所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为35m3/d
（3）未预见用水量：5 m3/d
（4）全厂每天生产用水量：40 m3/d （5）消防用水量：54 m3/h 3.7电气与照明
3.7.1设计范围
从原,燃材料进厂到成品入库的石灰生产线各生产车间的供配电，车间电力拖动，生产过程自动化，建筑物的防雷及照明设计。 3.7.2 供配电 3.7.2.1供电电源
本项目由济钢变电站以35kv单回路架空线路引入厂区总配电站。保安电源由原10kv架空线路供给。 3.7.2.2配电电压
供电电压 AC 35kv
低压配电电压 AC 0.4/0.23kv 高压电机电压 AC 10kv 低压电机电压 AC 0.4kv 照明电压 AC 220V 控制电压 AC 220V 直流操作电压 DC 220V 直流电压 DC 440/220V 3.7.2.3用电负荷和电耗
生产线总装机容量1987.15，其中:高压容量900kw，低压容量1087.15kw。 计算负荷: 2489.72kw 自然功率因数: 0.7
补偿后功率因数: 0.95(总配10kv母线侧) 年耗电量: 1314.5x104kw.h 石灰电耗: 65.7kwh/t 3.7.2.4供配电系统 3.7.2.4.1总配电站
在厂区内设35kv总配电室一座，内设高压柜，高压电容器柜等配电设备，以放射式向各电力室及高压电动机馈电。配电所操作电源采用免维护直流屏。
总配电室设有完整的继电保护系统，用于35kv、10kv配电系统的保护、控制、测量和报警监视，各设备能在主控室内监控。 3.7.2.4.2配电系统
根据生产工艺流程及负荷分布情况，拟设两个电力室，即：窑头电力室，窑尾电
力室。
各电力室由厂总配电站供电，电力室内的低压配电装置以放射式向生产线上的低压电动机及其它用电设备配电。
窑头电力室设10/0.4kV ,1000kVA油浸有载调压变压器一台，向破碎及输送、煤磨系统、烧成窑头、中央控制室等车间低压设备配电。
窑尾电力室设10/0.4kV ,315kVA油浸有载调压变压器一台，向窑尾收尘,成品库及其它车间等低压设备配电。
各电力室设变压器室，低压室，电动机控制中心及现场操作站。 3.7.2.5功率因数补偿
厂区内10kV总配电站10kV母线上设高压电容补偿装置，各电力室0.4kV 母线上设功率因数自动补偿装置。高温风机高压电动机装设高压电容器，随机投入和切换，以使补偿后功率因数达到0.95。 3.7.2.6配电线路
厂区室外主要采用电缆桥架埋设;厂区道路照明线路采用电缆埋地敷设。 车间内采用电缆桥架、电缆沟和穿管直埋敷设相结合。 10kV高压电缆采用YJV22-10交联聚氯乙烯电缆。
低压电缆采用VV-1、VV22-1聚氯乙烯电缆。控制电缆采用KVV-0.5、KVVP-0.5聚氯乙烯控制电缆。
计算机系统采用DJYP多芯屏蔽电缆。 3.7.3车间电力拖动及控制 3.7.3.1车间供电系统
主要生产车间由电力室向低压负荷及低压电动机放射式直接供电，某些负荷集中和非主要车间设控制室进行供配电，控制室电源引自各电力室；高压电机由总配电室直接供电；55KW及以上低压电动机由各电力室配电柜直接供电。
照明电源与动力电源分开,分别由各电气室单独供电。 3.7.3.2电动机型式及电控设备选择
电动机的容量、型式和调速方式由工艺专业在设备选型中确定。交流电机容量大于或等于200kW时选用10kV电动机，容量小于200kW时选用380V电动机
低压电动机主回路采用自动空气开关作短路保护，热继电器作过负荷保护，交流接触器作失压保护。
鼠笼电机一般采用全压直接起动，个别鼠笼电机根据需要采用软起动器起动；绕线电机采用软起动器起动。
直流电动机采用全数字式可控硅直流传动装置进行控制。
需调速的交流电动机采用全数字式变频调速装置进行控制；窑尾高温风机采用液力耦合器调速
在提升机、胶带输送机、螺旋输送机、回转卸料器等设备的从动轮处设置旋转探测仪、用于检测设备的运转状况，信号送PLC。
对于10M以上胶带输送机设拉绳开关，以后每隔40M增设一拉绳开关。 在提升机底部设置带钥匙按钮，确保检修时人身安全 3.7.3.3车间控制
主生产线采用计算机控制系统，在中央控制室内实现监视和控制，计算机控制系统的现场设备设在各电气室。所有由PLC控制的电器设备均在机旁设带钥匙的选择开关及机旁按钮，以便机旁检修及单机调试。选择开关设有自动、零位、手动三个位置。任何状态下均可在机旁停车。选择开关在零位时任何地方均不能开车。不由
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