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16 17 检验 入库 3-3确定加工设备及工艺装备：
由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，，辅以少量专用机床。其生产方式以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
a) 粗铣左右端面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采
用立铣，选择X52K型。选择C类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺。 b) 粗镗内孔面。采用卧式双面组合镗床，选择功率为1.5kW的1TA20镗削
头。选择专用夹具，游标卡尺。粗镗时倒角。
c) 粗车端面、外圆周面。采用CM6125卧式车床，选择硬质合金焊接车刀、
专用夹具和游标卡尺。 d) 钻孔3x?13。所加工的最大钻孔直径为20mm，故选用Z3025型摇臂钻床。
选用锥柄麻花钻、专用夹具、快速夹头、游标卡尺及塞规。
e) 精镗?130孔。采用卧式双面组合镗床，选择功率为1.5kW的1TA20M镗
削头、精铣刀和专用夹具。 f) 精车端面、外圆周面。仍采用CM6125卧式车床，选择精车刀、专用夹具。 g) 钻3xM8螺纹底孔，孔口倒角C1,攻螺纹3xM8。仍采用Z3025型摇臂钻床。
螺纹底孔用锥柄阶梯麻花钻，攻螺纹采用机用丝锥及丝锥夹头。采用专用夹具，孔径用游标卡尺测量，螺纹用螺孔塞规检验。 h) 磨削加工。根据加工表面粗糙度要求及磨削直径，选择M1450A外圆磨床、
专用夹具和游标卡尺。
3-4加工余量、工序尺寸及公差的确定：
确定工序尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用尺寸链计算。 1）工序10和工序20—粗铣左右端面：
由于加工余量是经粗铣一次切除的，故余量Z均等于毛坯余量，即都为5mm。由于根据平面的加工精度和表面粗糙度，粗铣工序的经济加工精度等级都为IT12，其公差值为0.46mm.查工艺手册可得毛坯公差值为4mm。综上所述，按入
0.23体原则确定各工步的工序尺寸及公差，毛坯：230±2；粗铣左端面： 225??0.23；0.23粗铣右端面：220??0.23。
2）工序—30和工序100—粗镗和精镗?130内孔面：
先用查表法确定加工余量，由工艺手册查得：粗镗余量为4mm，精镗余量为2mm。确定各表面的加工经济精度和表面粗糙度，先用查表法确定加工余量，由工艺手册查得：粗镗余量为4mm，精镗余量为2mm;粗镗后为IT10,Ra12.5,精镗后为IT8,Ra1.6。查表2.7，毛坯公差为3.6。根据上述经济加工精度查公差表，将查得的公差之按“入体原则”标注在工序基本尺寸上。为清楚起见，把上述计算和查表结果汇总于表5：
表5 工序尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定
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工序名称 精镗 粗镗 毛坯 工序间余量 ／mm 2 4 尺寸精度等级 IT8 IT10 CT10 表面粗糙度 标注工序尺寸公／um 差 ／mm Ra1.6 0.015?130??0.015 Ra12.5
0.2?128??0.2 ?124±1.8 3)工序名称—粗车-精车?136端面：
先用查表法确定加工余量，由工艺手册查得：粗车余量为3mm，精车余量为1mm。查资料表2.25平面的加工精度和表面粗糙度得：粗车后精度为IT10,Ra12.5,精车后为IT8,Ra1.6。查表2.7，毛坯公差为4。根据上述经济加工精度查公差表，将查得的公差之按“入体原则”标注在工序基本尺寸上。为清楚起见，把上述计算和查表结果汇总于表6：
表6 工序尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定 工序名工序间余尺寸精度等表面粗糙度 标注工序尺寸公称 量 级 ／um 差 ／mm ／mm 195?0.036 精车 1 IT8 Ra1.6 粗车 毛坯 3 IT10 CT10 Ra12.5 194?0.092 ?191±2 4)工序名称—粗车-精车-磨削?180外圆周面和?165外圆表面。 类似前面的方法查表，确定各工步加工余量和加工精度等级，按“入体原则”。将结果整理如下表7和表8：
表7 工序尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定 工序名工序间余尺寸精度等表面粗糙度 标注工序尺寸公称 量 级 ／um 差 ／mm ／mm 磨削 0.7 IT7 Ra0.8 0.10?180??0.15 精车 粗车 毛坯 1.3 6 IT8 IT10 CT10 10
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Ra1.6 Ra12.5 0.10?180.7??0.172 ?1820?0.185 ?188±2 机电2班 密封圈定位套夹具设计 刘玉强 0911116030
工序名称 磨削 精车 粗车 毛坯
表8 工序尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定 工序间余尺寸精度等表面粗糙度 标注工序尺寸公量 级 ／um 差 ／mm ／mm 0.7 IT7 Ra0.8 0.10?165??0.15 1.3 6 IT8 IT10 CT10 Ra1.6 Ra12.5 0.10?165.7??0.172 ?1670?0.185 ?173±2 5)其他工序由于加工余量是一次切除，且表面粗糙度都为Ra12.5, 故余量Z均等于毛坯余量,其工序尺寸及公差的确定和上述类似。 3-5切削用量的计算： 钻孔3×?13工步
查表5.19，取钻孔3×?13的进给量f=0.4mm/r,切削速度vc=24m/min， 取
1000vc1000?24??588r/min ，按摇臂钻床实?D3.14?13背吃刀量ap =6.5mm，则转速n?际转速取n=400r/min ,则实际切削速度v???D?nw1000???13?4001000?13.9m/min。
其它工序切削用量算法与上述相似。这里就不再详细展开。 3-6时间定额的计算：
这里只计算钻孔3×?13工步的时间定额。 削工时，按《工艺手册》表6.2-1
tm=
l?l1?l2 ;其中l=8mm; l1=20mm; l2=13mm; nwf41l?l1?l2 ==0.256(min) 400*0.4nwf tm=
由于有3个孔所以切削工时为3tm=0.768. min
三、夹具设计
1、方案选择：
方案一： 以Φ160内孔与圆盘底面B为定位面，采用内孔定位，设计专用夹具。
方案分析： 这种机床夹具设计方案可行，但是考虑到定位面B的粗糙度较
大，用来做定位基准会加大加工孔的误差。
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方案二： 以Φ160内孔与圆盘底面A为定位面，采用内孔定位，设计专用夹具。
方案分析：这种机床夹具设计方案合理，因为地面A已经进行了加工，且粗糙度较小。
综合上述分析，采用方案二。 2. 夹紧元件及动力装置确定
由于该密封圈定位套的生产量很大，采用手动夹紧的夹具结构简单，在生产中的应用也比较广泛。因此本道工序夹具的夹紧动力装置采用手动夹紧。采用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。
同时为了克服螺旋夹紧动作慢、效率底，本道工序夹具的夹紧元件选用快速螺旋夹紧机构来解决这一问题提高装夹效率。快速螺旋夹紧机构的的结构如图4所示。
图4
其工作原理及使用说明是:带有开口垫圈的螺母夹紧，螺母外径小于工件孔径。稍微松开螺母，取下开口垫圈，工件即可穿过螺母取出。 3. 钻套、衬套及夹具体零件的选择
本道工序主要加工任务是加工面孔3×Φ13。并满足尺寸要求加工的3×Φ13平
0.10均分布在?222??0.10的圆周上。
对于加工面孔3×Φ13其加工孔加工要求不高，故选用快速钻套，以减少更换钻套的辅助时间。根据机床夹具设计手册可以查得钻套孔径结构尺寸如图5及表1所示。
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