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3 试解释材料的力学性能特点随外力作用速率的变化规律，并画图表示。在一定温度下，测定材料的断裂应力和屈服应力随应变速率的变化，作断裂应力和屈服应力与应变速率的关系曲线。应变速率越高，材料的屈服强度和断裂强度都增加，但屈服强度对应变速率更敏感。
五、高聚物的流变性
一 名词解释
流变性：物质在外力作用下的变形和流动性质,主要指加工过程中应力 形变 形变速率和粘度之间的联系。 剪切变稀流体：橡胶、大多数热塑性塑料和高聚物溶液等
挤出胀大：挤出机挤出的高聚物熔体直径比挤出模孔直径大的现象。
切力增稠流体：常发生于各种分散体系中，如高聚物悬浮液、胶乳和高聚物-填料体系等。 熔融指数：全称熔液流动指数，或熔体流动指数，是一种表示塑胶材料加工时的流动性的数值。 门尼粘度：橡胶工业常用门尼粘度的大小来衡量胶料流动性的好坏。测定：在一定温度（100℃）和一定的转子转速（2N/min）条件下，测定未硫化橡胶对转子的转动阻力。门尼粘度越小，胶料流动性越好。 可塑度：在橡胶加工厂常用威氏可塑度来表示胶料的流动性，从而快速确定胶料的塑炼程度及评价胶料加工性能的好坏。是指被测试样在一定外力作用下产生压缩形变的大小和除去外力后保持形变的能力。一般是可塑度越高，流动性越好。 二 问答题
1. 与低分子相比，高聚物的粘性流动有何特点？粘度大，流动性差 高分子流动是通过链段的位移运动来完成的 熔体流动时伴随高弹形变
2 液体流动曲线有几种类型？大多数高聚物流体属于哪种类型？牛顿流体 宾汉（姆）流体 假塑性流体 膨胀性流体。大多数高聚物流体属于假塑性流体
3 高聚物流动性的表征方法有哪些？熔体流动速率（MFR）门尼粘度 可塑度 拉伸粘度
4 何为挤出胀大？产生原因是什么？如何预防？挤出机挤出的高聚物熔体直径比挤出模孔直径大的现象。引起聚合物弹性形变储能剧烈变化区域为：模孔入口处，毛细管壁和模孔出口处。预防：分子量减小，分子量分布宽度减小。温度增加，剪切速率降低。流道的几何尺寸，流线型增加，长径比增加。
六、橡胶和塑料原材料
1 橡胶、塑料材料的结构特征有哪些？ 大分子链具有足够的柔顺性，Tg远低于室温；
在使用条件下不结晶或结晶度很小；分子具有适当的化学反应活性； 具有较高的分子量及较宽的分子量分布。
2 了解橡胶和塑料的主要分类方法。按来源分类天然橡胶：从自然界植物中得到的橡胶。合成橡胶：由低分子物质经过各种化学反应制成的高分子弹性体物质。按用途分类 通用橡胶：大多数物理机械性能和加工性能良
好，能广泛用于轮胎及其他大多数橡胶制品的橡胶。特种橡胶：只有某一项或几项物理机械性能特别优越，专门用于具有某些特殊性能要求的制品的橡胶。按形态分类 固体橡胶（块状、片状、粒状） 液体橡胶 粉末橡胶
3 常用橡胶、塑料原材料的结构及主要性能特点？ （由于过多请看课件）
七、配合剂
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1 橡胶制品为什么要使用配合剂？共分哪几大类？各自的作用是什么？（1）改善或提高制品的物理机械性能及使用性能；改善材料的工艺加工性能；节约聚合物原材料或降低制品成本。（2）硫化体系、补强填充体系、防护体系、增塑体系和其它专用配合剂。（3）硫化体系：促使橡胶大分子发生硫化（或交联反应）的配合体系。补强填充体系：在胶料中主要能显著提高硫化胶的物理机械性能，如拉伸强度、耐撕裂强度和耐磨耗强度等，即起到补强作用的配合剂。在胶料中主要起增加胶料的容积的作用，以节约生胶和降低成本的配合剂。防护体系：为了防止橡胶老化变质，延长制品的使用性能，常用的防护方法是在橡胶中加入某些配合剂，来抑制或延缓橡胶的老化过程，这些配合剂统称为防老剂。增塑体系：能够降低橡胶分子链间的作用力，改善加工工艺性能，并能提
高胶料的物理机械性能，降低成本的一类低分子量化合物。
2 了解各种塑料添加剂的作用？为改善塑料的使用性能和加工性能而添加的物质，也称 为助剂。（详见课件）
八、塑炼、混炼工艺
1.什么叫塑炼？塑炼的目的及其实质是什么？答：塑炼：通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软而富有可塑性状态的工艺过程。塑炼的目的 减小弹性，提高可塑性；降低粘度，改善流动性； 提高胶料溶解性和成型粘着性。塑炼的本质 粘度的降低，可塑性的提高是通过分子量的降低来实现的。
2.开炼机塑炼和密炼机塑炼的原理是什么？各有什么优缺点？原理：开炼机：开炼机在炼胶过程中主要是依靠两个相对回转的辊筒对胶料产生挤压、剪切作用，经过多次捏炼，以及捏炼过程中伴随的化学作用，将橡胶内部的大分子链打断，使胶料内部的各种成分掺和均匀，而最后达到炼胶的目的。优缺点：优点：结构简单、加工适应性强、胶种变换方便。缺点：劳动条件差，劳动强度大，胶料易氧化等 密炼机：密炼机，全称密闭式炼胶机，是在开炼机基础上发展起来的一种高强度间歇混合设备。优点：密封性好，污染轻，配合剂飞扬损失少，改善了工作环境；降低了劳动强度；缩短了生产周期，提高了生产效率；自动化程度高。缺点：密炼机塑炼温度高，操作不慎易发生过炼、可塑度不均匀等现象；加上排胶不规则，需要配备专用设备进行补充塑炼和压片，设备造价高。
3.混炼的作用是什么？什么是结合橡胶？起什么作用？答：作用：（1）使配合剂均匀分散到生胶中去，并达到一定的分散度；（2）使补强剂与生胶产生一定数量的结合橡胶，达到良好的补强效果；（3）使胶料具有适当且均匀的可塑度；（4）在保证炼胶质量的前提下，力求缩短混炼时间、减少动力消耗。结合橡胶：在混炼过程中，橡胶分子与活性填料（主要是炭黑、白炭黑）粒子结合生成一种不溶于橡胶良溶剂的产物，称为炭黑结合 橡胶或称为炭黑凝胶 起什么作用：提高硫化胶的性能；在混炼初期生成适量的结合橡胶，有利于炭黑附集体发生破碎和分散均匀；溶剂化隔离作用，防止了炭黑分散颗粒的再附聚，对混炼质量起到了稳定的作用。
4.混炼胶停放的目的？1、主要是有利配合剂在胶料中的继续扩散，提高分散的均匀性，使橡胶和碳黑
间进一步相互作用，生成更多的结合橡胶，提高补强效果； 2、 分子链重新松弛，有更好的塑性硫化度； 3、 溢散胶料中的空气，避免硫化胶气泡的产生等。
九、压延工艺
1.什么是压延工艺？能够完成的作业形式有哪些？答：压延：压延工艺是利用压延机辊筒之间的挤压力作 用，使物料发生塑性流动变形，最终制成具有一定断面尺寸规格和规定断面几何形状的片状聚合物材料或薄膜状材料；或者将聚合物材料覆盖并附着于纺织物和纸张等基材的表面，制成具有一定断面厚度和断面几何形状要求的复合材料，如胶布、塑料革或人造革和某些塑料涂层制品。作业形式：橡胶作业形式： ?压片---胶料?挂胶、擦胶---帘布?贴合、贴胶---胶片?压型---胶胚?塑料作业形式?PVC薄膜?人造革?装饰纸?地板?树脂片材?无纺布
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2.辊筒挠度的产生原因、影响及其补偿措施？挠度的产生：压延时，辊筒在胶料的横压力作用下会产生轴向的弹性弯曲变形，其程度大小以辊筒轴线中央部位偏离原来水平位置的距离表示，称为辊筒的挠度。挠度的影响：压延产品中间厚度大，两边厚度小。辊筒挠度的补偿措施：辊筒中高度法，辊筒轴线交叉法，）辊筒预弯曲法
3.什么是压延后的收缩变形和压延效应？产生原因及预防措施？收缩变形：压延制品产生纵向收缩变形，即长度减小，断面厚度增加的现象。u产生原因：压延时大分子链产生的弹性变形没有完全回复。压延效应：压延后的胶片还会出现性能上的各向异性现象。?产生原因： 压延时大分子链被拉伸变形和取向；几何形状不对称的配合剂粒子沿压延流动方向取向排列。预防措施?适当提高压延机辊筒表面的温度和压延半成品的停放温度； ?减慢压延速度； ?适当提高胶料的可塑度； ?将热炼后的胶卷调转90°向压延机供胶，或将胶片调转90 °装入硫化模型进行硫化； ?尽量不用粒子几何形状不对称的配合剂。 4.压延产品横向上出现厚度不均匀的影响因素有哪些？如何预防？“三高两低”现象，即制品断面中间和两端厚而近中区两边薄。原因：滚筒变形和温度分布不均。 预防：辊筒中高度法 辊筒轴线交叉法 辊筒预弯曲法
5.了解各种压延工艺的基本操作方法及其优缺点？（见课件）
十、挤出成型工艺
1. 什么是挤出成型？包括那几个过程？?挤出成型是使物料在挤出机机筒及转动着的螺杆的相互作用下，在外加热及内摩擦剪切作用下逐渐升温塑化或熔融成为粘流态流体，并在一定的压力和温度下连续均匀的通过机头口型成型出各种具有复杂断面形状的制品的成型方法。
2. 按作用不同螺杆可分为那几段？各段的（结构、作用）区别有哪些？根据物料在螺杆中的温度、压力、粘度等的变化特征，可将螺杆分为加料段、压缩段和均化段三段。加料段塑化并定量，定压输送货物。压缩段压实并塑化物料，排气。均化段加热并前移物料。
3. 物料顺利进入挤出机料筒的条件？加料口形状位置要合适，胶料与挤出机螺杆之间的摩擦系数要小，而与机筒间摩擦系数要大
4. 机头的作用及其选取原则？机头和口模的作用： ?使物料由螺旋运动变为直线运动； ?产生必要的成型压力，确保产品密实； ?使物料通过机头进一步塑化； ?成型为半成品。选取原则：?机头内流道应呈流线型，不能急剧扩大和缩小，避免物料流动时存在死角和滞留，保证横截面流动速度相等； ?机头内壁应是光滑的，减少流动阻力； ?机头成型部分应有足够的长度，保证有必要的定型时
间，防止物料离模收缩； ?机头要有一定的压缩比，使制品均匀密实，无熔接痕迹； ?机头应有足够的刚度，以免在工作压力下使流道变形。
5. 如何提高挤出机的固体输送率？（结构设计上和工艺上）从结构设计上：
1）增加螺杆的直径； 2）增加螺槽的深度，但受到螺杆强度的限制； 3）提高螺杆的光洁度，降低物料与螺杆的摩擦系数； 4）增加料筒内壁的粗糙度，如在料筒内开设沟槽，增加物料与料筒间的
摩擦系数； 5）采用最佳（螺杆外径处的）螺旋角。?从工艺上： 1）提高螺杆转速； 2）提高料筒的温度； 3）降低螺杆的温度。
7. 了解几种主要的挤出成型工艺过程（挤出吹塑薄膜、管材、片材及线缆的挤出成型） （见课件）
十一、注射成型
1. 什么是注射成型？其优点有哪些？注射成型也叫注塑成型，是将物料加入注射机料筒，在热和机械剪切力的作用下塑化成具有良好流动性的熔体，随后在柱塞或螺杆的推动作用下迅速注入模具，依靠冷却固化或加热硫化，然后从模具中取出成型好的制品，完成一个注射周期的加工过程。特点1. 成型周期短，能一次成型外形复杂、或带有嵌件的模型制品，尺寸精确，产品质量高； 2. 生产效率高，自动化程度高； 3. 可加工的物料种类多，大部分的热塑性塑料、热固性塑料和橡胶都能用这种方法加工制品。：
2. 喷嘴的类型及其应用？?喷嘴的作用： ?使料筒内的物料能保持较高的注射压力； ?同时使物料受
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到较大的剪切作用而进一步塑化。?种类： ?直通式喷嘴； ?自锁式喷嘴。
3. 注射成型过程可分为哪几个阶段？塑料注射成型工艺过程包括： ?成型前的准备?注射成型过程?制件的后处理
4. 注射成型制件的后处理工艺有哪些？目的是什么？退火处理的目的-消除内应力。调湿处理?目的?防止聚酰胺类塑料制品在高温下与空气接触时发生氧化变色，以及防止制品吸收水分而变形。
5. 了解注射机的主要基本参数及其作用。?最大注射量?注射压力?注射速度?注射时间?塑化能力?注射功率、合模力、合模装置的基本尺寸及开、合模速度等。最大注射量：它反映了注射机的加工能力，标志着机器所能生产的制品的最大质量，是注射机的一个重要参数。注射压力的作用是克服已塑化好的熔料从料筒中注入模腔所遇到的一切阻力，并使制品具有一定的密度。塑化能力应保证在最高生产率的情况下 对塑化物料的供应，它受注射量和注射机生产率的限制。注射速度是指注射时螺杆或柱塞的轴向移动速 度；而注射速率则是指注射机单位时间内的最大注射量，即螺杆或柱塞的横截面积与其前进速度的乘积。锁模力是指注射机合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。 6. 橡胶注射成型对原料的要求？
十二、硫化工艺
1.什么是硫化？硫化前后橡胶的结构及性能发生了哪些变化？交联（硫化）?高聚物的线型及支链型分子通过化学反应互相连接形成三维网状体型结构的过程。?硫化的目的?硫化是橡胶制品加工的主要工艺过程之一，也是橡胶制品生产中的最后一个加工工序。在这个工序中，橡胶经历了一系列复杂的化学变化，由塑性的混炼胶变为高弹性的或硬质的交联橡胶，从
而获得更完善的物理机械性能和化学性能，提高和扩宽了橡胶材 料的使用价值和应用范围。
2.画出橡胶硫化曲线，并简要分析各阶段特征？在焦烧阶段，由于交联反应尚未开始，胶料在焦烧阶段还 具有良好的流动性，因此焦烧时间的长短决定胶料
的硫化操作安全性。热硫
化阶段曲线的斜率大小代表硫化反应速率的快慢，斜率越大，硫化反应速度越快，生产效率越高。平坦硫化阶段对应的时间称为平坦硫化时间，可反映胶料的加工稳定性高低，其长短取决于胶料
配方（主要是生胶、促进剂和防老剂）。过硫化阶段相当于硫化反应中网络形成的后期。在这一阶段中，存在着交联键的重排、及交联键和链段的热裂解反应，不同的胶料，在过硫化阶段可表现出不同的特性，
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3.什么是硫化返原现象？什么是正硫化时间？返原：由于高温或其他条件引起的交联键裂解，交联密度下降，使制品性能下降的现象。正硫化时间：达到正硫化状态所需的最短时间。
4.硫化条件有哪些？选取的原则有哪些？硫化压力的作用？硫化条件-硫化三要素?硫化压力?硫化温度?硫化时间?硫化压力的作用?提高胶料的致密性，消除气泡；促使胶料流动，使其迅速充满模腔，以制得花纹清晰的制品； ?提高制品中各层的附着力，改善硫化胶物理机械性能，延长制品使用寿命。?选取硫化压力的原则?胶料可塑性大，压力宜小些； ?产品厚、层数多、结构复杂，压力宜大些；?薄制品压力宜小些，甚至可用常压。
十三、其它塑料成型工艺
1. 了解塑料材料其它的成型工艺方法的概念。（见课件）
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