PP塑料碗注塑模设计(3)

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最大开模行程 300mm 模具最大厚度 450mm 模具最小厚度 300mm

3. 模架的初步选型

宽130，高65 一模两腔 W大于130

L大于130×2+25×2=310 C板尺寸大于：C-H5-H6≥65 C ≥120

根据GB/T 12555-2006，W ≥500 初选DD5050-100*50*130 定模板厚度：A=100mm 动模板厚度：B=50mm 垫块厚度：C=130mm

模具厚度：H=70+A+B+C=（70+100+50+130）=350mm

三、型腔布局与分型面设计

1、型腔的数目

根据设计要求选择一模两腔

2、型腔的布局

考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示：

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图（1）

3、分型面的设计

分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。

a) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

b) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 c) 保证塑件的精度要求。 d) 满足塑件的外观质量要求。 e) 便于模具加工制造。 f) 对成型面积的影响。 g) 对排气效果的影响。 h) 对侧向抽芯的影响。

主要有以下几种分型面形式：平面分型面，倾斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面，互垂直分型面，为操作简单，节约经济，选用平面分型面

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图（2）分型面

四、浇注系统设计

1、主流道设计

主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。形状结构如图(3)所示，其设计要点：

图（3）

a) 主流道设计成圆锥形，其锥角可取2°~6°，流道壁表面粗糙度

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取Ra=0.63μm，且加工时应沿道轴向抛光。

b) 主流道如端凹坑球面半径R2比注射机的、喷嘴球半径R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大0.5~1mm；一般d=2.5~5mm。

c) 主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径r=1~3mm。 d) 主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超过95mm。 e) 主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用T8A，热处理淬火后硬度53~57HRC。

2、主流道尺寸计算

根据选用的XS—ZY—500型号的注射机相关尺寸得： 喷嘴孔径d0=4mm；喷嘴前端球面半径R0=18mm； 根据模具主流道与喷嘴的关系： R=R0+(1～2)=18+(1～2)=19~20mm d=d0+(0.5～1)=7.5+(0.5～1)=8~8.5mm 取主流道球面半径R=20mm；

主流道小端直径d=8mm。

3、分流道的设计

分流道是脱浇板下水平的流道。为

了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等。本次设计采用圆形分流道，分流道直径7mm。

a) 分流道长度

分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总长160mm。 b) 分流道表面粗糙度

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不

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要求很低，一般取1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。 c) 分流道表面粗糙度

分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。

本模具的流道布置形式采用平衡式, 如图(1)所示。

4、浇口的设计

浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。 a) 浇口的选用

它是流道系统和型腔之间的通道,这里我们采用点浇口： ? 浇口在成形自动切数断，故有利于自动成形。 ? 浇口的痕迹不明显，通常不必后加工。 ? 浇口之压力损失大，必须高之射出压力。 ? 浇口部份易被固化之残锱树脂堵隹。

它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件。 b) 浇口位置的选用

模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，如图（6）所示。

通常要考虑以下几项原则：

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