技改总结-轧机4#齿轮润滑系统改造技改实施总结报告

轧机4#齿轮润滑系统改造 技改实施总结报告

一、 现状描述

轧机4#齿轮润滑系统为冷轧厂二期新增设备，系统为新增设备齿轮传动提供润滑，服务设备主要包括1#卷取机、2#卷取机，飞剪，以及转鼓齿轮箱，为这些设备提供运行所需润滑油。系统有两台泵，有两台11KW电机提供驱动，一用一备。由于当时环境的原因，1#齿轮润滑系统和4#齿轮润滑系统共用一个油箱，但是配出供油和回油管路各有各的回路，相互独立。

良好的润滑是轧机齿轮设备运行的条件之一，因此当润滑系统停止运行或现场设备润滑不良时（压力和流量故障），产生正常停车信号，停止生产。 二、 存在问题：

1、 由于4#和1#齿轮系统共用一个油箱，油箱的检测元器件共用一套，液位检测、温度检测公用， 4#齿轮油箱故障是由1#齿轮通过通讯转过来，当1#齿轮系统发生故障时，4#齿轮系统也会相应停机。 2、 由于两个系统分别属于不同的PLC节点，1#齿轮系统在40节点，4#齿轮润滑位于54节点，4#齿轮系统发生故障，需要查找由40节点发过来的油箱允许条件。这给故障查找造成不便。 3、 齿轮润滑间空间狭小，电机现场检修极为不便。

4、 1#和4#齿轮系统由于共用一个油箱，油路相互污染，为了减小系统缺陷，机械需要把两个系统的油箱分离。改造方案是把1#齿

轮的油箱移位到电机润滑处，原来的油箱作为4#齿轮的油箱。新的1#油箱需要安装现场检测原件，安装现场操作箱；4#齿轮系统需要接入现场油箱检测点。 三、 改造方案：

将现有的1#和4#齿轮油箱控制系统分开，分为两个相互独立的齿轮润滑系统。

1、新制作1#齿轮油箱，位置选在电机润滑油箱前开阔位置，此部分由机械部门完成，改造部分包括油箱加工制作，供油管道改造。同时对1#齿轮系统操作箱移位，进行线路连接等工作。

2、4#齿轮油箱检测信号，利用原有的1#齿轮油箱的检测原件（包括油箱液位检测，温度传感器，漏水检测），现有的电缆直接进入MB5.1操作箱，为了检测4#齿轮的供油压力，在过滤器的出口增加供油压力检测，当出现压力过低时产生报警。

3、改造后两个系统相互独立，对现有的1#和4#齿轮工作站画面进行修改,对现有的控制程序进行修改。 四、 方案实施：

1、并准备好相应的备件和资材，做好改造前的前期准备工作，对要进行改动的地方先做好记录，好在结束时对其进行确认。

2、利用定修时间完成电缆的拆除和联接。原来来自现场的油箱监控信号用作4#齿轮的油箱监控信号，电缆移入4#齿轮就地操作箱MB5.1，包括如下信号： ? 过滤器堵塞、

? 液位低报警信号 ? 停止液位 ? 油箱液位模拟信号 ? 油箱水位高

? 油箱供油管路压力模拟信号

4#齿轮系统控制在N54节点，分别检查PE.1箱远程站和MB5.1箱远程站数据库情况，优化数据库组合分配，现场操作箱数据库分配如下：

AI800 AI800_1.2 AI800_1.6 AI800_1.7 AI800_3.3 DI800_1.13 DI800_1.14 DI800_1.15 DI800_1.16 NAME GOL4_D_TANK_LEVEL GOL_D_FILT_PRESSURE1 GOL_D_FILT_PRESSURE2 GOL4_D_PRESURE GOL4_D_FILTER_DIRTY GOL4_D_LOW_LEVEL_N GOL4_D_STOP_LEVEL GOL4_D_WATER_LOW DESCR MB5.1_DI800_1.14 MB5.1_DI800_1.15 GOL_Water_FW173.01 VALUE_TR 140 141 155 3、程序修改，进行数据衔接：

4、工作站显示修改。改造后的两个齿轮系统相互独立，使用各自的油箱和管路，修改后工作站画面如下：

5、2011年9月5日至2011年9月26日完成程序设计及分析阶段，

2011年10月完成最后改造调试工作，并试用成功。 五、 效果分析：

通过改造，使1#和4#齿轮系统实现了彻底分离，减少两个系统

的相互影响，泵、电机及系统的故障大为减少；系统分离后，两个区域的检修和巡检区域大为改善，给故障处理提供了好的条件

由于两个系统的彻底分离，减少了1#和4#齿轮相互污染，系统运行稳定性加强，出现故障的次数减少了；当出现故障时互不影响，故障停机时间大为减少。按每月避免或缩短故障3次，每次时间20分钟（0.33小时），小时产量150吨，吨钢效益200元计算，产生的经济效益为：

3×0.33×12×150×200=36万元

六、 参加人员及分工：

项目的提出： 项目主要负责人： 项目实施人员：

冷轧厂设备室

2011/10/20