齿轮泵泵体设计说明书 (3)

第二章 齿轮泵的工艺分析

第三章 工艺设计

3.1基准的选择 3.1.1精基准的选择

选择泵体的A面作为精基准。该零件上的很多孔都可以采用它作为基准进行加工，遵循了“基准统一”原则，同时A面亦为设计基准，遵循了“基准重合”原则。 3.1.2粗基准的选择

作为粗基准应平整，没有飞边、毛刺等表面缺欠，故选择零件B面作为粗基准。 3.1.3机械加工工艺顺序

零件主要表面及其他表面的机械加工顺序，对组织生产、保证质量和降低成本有较大的作用，应根据工序的划分和定位基准的建立与转换来 。一般原则为：

① 先粗后精。既粗加工-半精加工-精加工，最后安排主要表面的终加工顺序。 ② 在各阶段中，先加工基准表面，然后以它定位加工其他表面。 ③ 先加工主要表面，当其达到一定精度后再加工次要表面。

④ 先平面后孔。这是因为平面定位比较稳定可靠，所以对于箱体、支架、连杆等类平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面。

⑤ 除用为基准的平面外，精度越高，粗糙度Ra值越小的表面应放在后面加工以防止划伤 ⑥表面位置尺寸及公差标注方式也影响工序顺序，应力求能直接保证或使尺寸链数日减少。 3.2工艺方案

表3-1齿轮泵工艺路线及设备、工装的选用

工序号 0 1 2 3 4 铸造、清砂、退火 粗铣、半精铣A面 粗铣、半精铣B面 磨B面 钻、扩、铰孔Φ14.5 B面定位，侧面夹紧 A面定位，侧面夹紧 A面定位，侧面夹紧 B面、双圆头孔定位 立式铣床X51 面铣刀 游标卡尺 工序内容 定位面 机床设备 刀具 量具 立式铣床X51 卧轴矩台平面磨床M7120A 立式钻床Z525 面铣刀 游标卡尺 碳化硅砂轮 麻花钻、扩孔钻、铰刀 游标卡尺 卡尺、塞规 4

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钻、铰通孔Φ9 B面、双圆头孔定位 A面、Φ14.5、Φ9定位 A面、Φ14.5、Φ9定位 A面、Φ14.5、Φ9定位 A面、Φ14.5、Φ9定位 A面、Φ14.5、Φ9定位 A面、Φ14.5、Φ9定位 B面、2-Φ10定位 B面、2-Φ10定位 B面、Φ14.5和Φ9定位 A面、Φ14.5、Φ9定位 A面、Φ14.5、Φ9定位 A面、Φ14.5、Φ9定位 立式钻床Z525 麻花钻、铰刀 卡尺、塞规 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

粗铣双圆头底面 扩、粗铰、精铰Φ20 钻、粗铰、精铰孔Φ10 钻、铰孔Φ8 钻螺纹孔Φ5 攻螺纹4-M6 钻、扩、铰孔Φ18 钻孔Φ5.5 粗镗、半精镗孔Φ28 钻、铰螺纹孔Φ12.5 钻孔Φ5.5 攻螺纹M14 去毛刺 最终检验 立式铣床X51 立铣刀 卡尺、塞规 立式钻床Z525 扩孔钻、铰刀 麻花钻、扩孔钻 、铰刀 麻花钻、铰刀 卡尺、塞规 立式钻床Z525 卡尺、塞规 立式钻床Z525 卡尺、塞规 立式钻床Z525 麻花钻、铰刀 卡尺、塞规 立式钻床Z535 丝锥 麻花钻、扩孔钻、铰刀 麻花钻、铰刀 卡尺、塞规 立式钻床Z525 卡尺、塞规 立式钻床Z525 卡尺、塞规 CA6140 立式钻床Z525 高速钢镗刀 麻花钻、铰刀 卡尺、塞规 卡尺、塞规 立式钻床Z525 麻花钻、铰刀 卡尺、塞规 立式钻床Z535 丝锥 卡尺、塞规 钳工台 平锉 塞规、百分表、卡尺等 3.1 工序尺寸的确定

在一般情况下，加工某表面的最终工序尺寸可直接按零件图的要求来确实。而中间工序的尺寸则是零件图的尺寸（最终工序尺寸），加上或减去工序的加工余量，即采用由后往前推的方法，有零件图的尺寸，一直推算到毛坯尺寸。由此可知，若某表面经过n-1次加工，则其工序尺寸为

Ln=Ln-1±Zn-1 (n≥1) (3-1)

因此，确定了加工余量后，即可根据设计尺寸推算出各工序尺寸，上式只适用较简单的工序尺寸的确定，对于较复杂的工序尺寸的确定需要要进行尺寸链的换算。 1）磨B面

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第二章 齿轮泵的工艺分析

查②表8-34取磨平面加工余量=0.3mm，该工序完成后即达到工序尺寸为20?0.1mm，则查②表8-35公差确定半精铣工序尺寸为20.30+0.033+0.1 mm

2）粗铣、半精铣A、B面

B面：查②表8-33取半精铣余量0.5mm 查②表8-35公差确定粗铣工序尺寸为20.80+0.13 mm，则粗铣余量=

+0.033总加工余量-半精铣余量-磨削余量=1.8-0.5-0.3=1mm 则A面加工完成后的工序尺寸为21.80A面：查②表8-33取半精铣余量0.8mm 查②表8-35公差确定粗铣工序尺寸为22.60量=总加工余量-半精铣余量=1.8-0.8=1mm 3）钻、粗铰、精铰Φ14.5、Φ9

查①表1-20和①表2-40确定钻孔及公差至Φ140+0.18 mm

+0.13mm，粗铣余量粗铣余

mm，粗铰至Φ14.40+0.07 mm，精铰至Φ14.50mm，铰孔至Φ90+0.027 mm mm

查①表1-20和①表2-40确定钻孔及公差至Φ8.804）粗铣双圆头孔

+0.15mm，粗铰孔至Φ8.960+0.058+0.022因是一次铣削，故取粗铣余量=机械加工余量=0.5mm 则深度尺寸为6.3?0.22mm 5）扩、粗铰、精铰Φ20

毛坯直径=18.4mm，查①表1-20和①表2-40确定扩孔及公差至Φ19.40至Φ

+0.13+0.15mm，粗铰至Φ19.80+0.084mm，精铰

200+0.033mm，铣削深度为6.5-6.3=0.2mm，则深度尺寸为6.5?0.04mm

+0.16）钻、粗铰、精铰Φ10

查①表2-28和③表1-2确定钻孔及公差至Φ9.807）钻、铰Φ8

查①表1-20和①表2-40确定钻孔及公差至Φ89）钻、铰、攻螺纹4-M6

钻孔至Φ50+0.12+0.15mm，粗铰至Φ9.960+0.058mm，精铰至Φ100+0.022mm

7.80+0.15mm，铰孔至Φ

80+0.036mm

mm，丝锥攻螺纹至Φ6，查③表6-42取极限偏差确定尺寸为Φ6?0.060mm

+0.0609）粗镗、半精镗孔Φ28

查①表2-28可得半精镗余量=0.3mm，该工序完成后即达到工序尺寸为Φ28?0.035mm,则查③表1-2确定粗镗尺寸及公差为Φ

+0.06527.70+0.13mm，因镗孔总余量为18，则粗镗余量=18-0.3=17.7mm

10）钻、扩、铰Φ18

查①表1-20和①表2-40确定钻孔及公差至Φ17011）钻、铰孔Φ5.5

查①表1-20和①表2-40确定钻孔及公差至Φ12）钻、铰、攻螺纹M14*1.5-6H

查①表2-39得攻螺纹前孔加工直径为Φ12.5mm，查①表2-28和③表1-2确定钻孔及公差为Φ120至Φ12.50+0.07+0.18+0.18mm，扩孔至Φ17.90+0.11mm，铰孔至Φ180+0.07mm

50+0.12mm，铰孔至Φ

5.50+0.048mm

mm，铰孔

mm，最后用丝锥攻螺纹至Φ14, 查③表6-42取极限偏差确定尺寸为Φ14?0.080mm

+0.080 6

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13）钻孔Φ5.5

+0.048查①表1-20和①表2-40确定钻孔及公差至Φ50+0.12mm，铰孔至Φ5.50mm，数据汇总如表3-2

表3-2 齿轮泵各加工面的工序尺寸

工序名称 工序余量 工序尺寸 工序公差 工序尺寸及偏差 半精铣A面 0.8mm 21.8 0.033 1 21.80+0.033 粗铣A面 1mm 22.6 0.13 22.6+0.130 磨B面 0.3mm 20 0.2 20?+0.10.1 2 半精铣B面 0.5mm 20.3 0.033 20.30+0.033 粗铣B面 1mm 20.8 0.13 20.8+0.130 精铰孔 0.1 14.5 0.027 14.50+0.027 粗铰孔 0.4 14.4 0.07 14.4+0.070 钻孔 14 14 0.18 3 140+0.18 精铰孔 0.04 9 0.022 90+0.022 粗铰孔 0.16 8.96 0.058 8.960+0.058 钻孔 8.8 8.8 0.15 8.80+0.15 4 粗铣双圆头底面 0.5 6.3 0.37 6.3+0.15?0.22 精铰孔 0.2 19.8 0.033 200+0.033 5 粗铰孔 0.4 19.4 0.084 19.80+0.084 扩孔 1 18.4 0.13 19.4+0.130 精铰孔 0.04 10 0.022 100+0.022 6 粗铰孔 0.14 9.96 0.058 9.960+0.058 钻孔 9.8 9.8 0.15 9.80+0.15 铰孔 0.2 8 0.036 7 80+0.036 钻孔 7.8 7.8 0.15 7.80+0.15 8 钻孔 5 5 0.12 50+0.12 9 攻螺纹孔 1 6 0.12 6?+0.0600.060 半精镗孔 0.3 28 0.03 10 28?+0.0650.035 粗镗孔 17.7 27.7 0.13 27.70+0.13 铰孔 0.1 18 0.07 180+0.07 11 扩孔 0.9 17.9 0.11 17.90+0.11 钻孔 17 17 0.18 170+0.18

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第二章 齿轮泵的工艺分析

12 钻孔 铰孔 5.5 0.5 12 1.5 5.5 5.5 12.5 12 14 5.5 0.12 0.07 0.18 0.16 0.12 5.50+0.12 13 钻孔 14 15 攻螺纹孔 钻孔 12.50120+0.07+0.18 14?0.080 +0.0805.50+0.12 8

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