提升生产产值方案书

提高生产效率方案(草案)

1. 提高生产效率的环境分析与方案目的。

自三月份制定调薪提产办法以来，经过两个多月的磨合与实施，员工薪资调上去了，但生产效率仍却步不前。从生产报表中分析得出生产部员工平均日产不满5片，相比去年同期，没有增长之势，较之3月份的定量标准平均员日产12片，竟差距7片，远远未达成定量标准。从生产部的本身和企业全局状况进行分析，未达成目标标准的原因具体体现在：人员结构下的员工技能缺乏、劳工分配不科学、工艺流程未更新、生产资源的供给不及时、数据分析不全面、企业文化正面影响力不够、管理流程不通畅、领导班子力量薄弱等方面，造成因待料影响生产进度、因来料不良率严重超标使员工在操作中的返修率急剧增长、因流水作业流向的不合理使半成品在生产现场有过多无谓搬运、因缺乏标准操作指导及员工技能培训使员工在生产操作中出现多余的动作和对物料不良现象判断失误过多、因订单量和来料的不稳定因素使员工产生对停工待料的恐慌心理等局面。诸于上述种种的原因及现象，通过一系列的管理手段、方法、策略提高生产产值，提升企业的整体效率，以满足客户订单的需求而最终实现赢利，制定本方案。

2. 方案实施原则：全员参与，全面实施，全局掌控务求精益求精原则.

3. 方案实施范围：生产部全体干职员及协力部门。

4. 方案内容：

4.1.工艺流程。

4.1.1.流水线及工作场所的调整。为合理利用空间，减少物品在生产过程中的搬运时间，将流水线及工作场所做适当小范围调整，具体见下图：

现布局 调整后 上图箭头为工序流水方向,从原来的布局看,在背光经过贴膜电测后所有的产品又需搬到模组线的线前,经调整后,可将产品经过背光贴膜电测后,在贴膜区后面进行模组线下料再直接挪到模组线进行下一工序作业,即节省了搬运时间也合理的利用了空间（据了解，生产小模组时与现7吋的工序不尽相同，此调整针对7吋模组而定）.

4.1.2.作业指导书。按照公司目前的状况，工程部没有配备IE，作业指导书由生产部进行编写。在编写作业指导书时，应由生产部相关管理人员组织技能良好的员工进行反复实操和记录，确定最简捷的方式作为作业标准。同时还需细节到每一个流程、每一个工序、每一个动作和手法都有标准的操作方式。

生产部完成作业指导书的标准记录后移交到行政部进行汇编成册，经审核、批准、受控后发行方为有效。行政部进行存档备查。

4.1.3.限员均时。限员是指每条流水线的人员应进行合理编制，对操作人员数量有严格要求。均时是指每位员工不一定只做一个工序，应是一个或多个工序，按每个工序所需时间进行综合分配，务求每个员工完成系列工序所花的时间尽可能平均（在实际操作中不可能会完全平均，这需要对员工不同的工作能力进行灵活分配以补差公差的时间以实现更大的平均）。通过限员均时的运用，可把生产部现有的30名员工分成两组能够完成显示屏现有全过程的拉线。分组后，两组人员及工位都相对面而坐（面对面分坐可使两条拉线的员工工序基本在同一个地方，可以共同使用较小的物料，也可以增加两组人员的竞争意识和对比性，必要时还可以相互给予一定的帮助），每组均以背光贴膜工序配3人，按每人每小时30片的速度所需要的时间为标准，进行全组均时。在分配过程中应还需注意大件物品占用空间过大造成物品搬运时间浪费的问题。

经过限员均时后，每个员工所需的时间大都一致，要求在流水过程中，每位员工上工序流下来的产品不得超过3盒（吸塑盒）。实施后可最大可能性的避免产品在过多的流水传递过程产生的刮花现象，

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