制程审核表

供应商体系过程审核表

制程审核问卷：填表说明第1页 目的 质量规划 (APQP & PPAP)这部分内容与产品的生产制造以及质量 控制过程有关，包括了供应商针对某些 模糊的或者说没有做出明确描述的部件 特征设定的制程要求。

部分A1 A2

检查点及文件 客户 图纸：所使用的是最新版本的图纸 客户规范：所使用的是最新版本的技术规范 FMEA (设计) FMEA (制程): * FMEA的相关反馈 * 所采取的修正措施 * 生产现场对设计、制程变更的更新系统 具有关键的/重要特性列表 在流程图中明确标示出了关键的/重要特性 执行了关键的/重要特性的SPC 具有生产可行性确认或类似文件 连续生产能力确认 原型件生产能力确认 开始生产的规划 需考察的能力： * 设备(Cmk) * 短期生产 (Ppk) * 长期生产 (Cpk) 流程图

解释和备注 供应商使用的所有图纸及技术规范是否都处于随时更新的状态？随机检查一些编号零件的资料。 有一点相当重要，那就是只能使允许公开流通的图纸处于流通状态。 必须能够对产品及工艺FMEA直接进行检查，并且这些应该是进行了调整后最新的结果。被检查部件的所有 制程步骤以及关键工艺的质量检验情况(检查这些关键点的数据记录)都应备好，以待检查。 工作组必须准备好FMEA并且产品的功能必须被考虑在内。 如果发生了某些突发事件，FMEA应当相应的作出调整：检查相关的更新调整系统。 供应商应当在生产流程中相当明确的标示出对产品有影响的那些关键特征以及关键工艺，例如：零件特征， 工具，机床，生产工艺。 如果客户提出要求，供应商必须对这些零件特征的制程做出解释。 供应商必须能够证明自己的生产能力及组织机构有能力根据客户的技术规范生产出指定零部件。 必须提供相关的可行性分析表格或类似的文件。 所有的客户订单中都指定了这笔业务所需的零件的数量。供应商必须证明自己有足够的生产能力可以进行连续生产 (生产能力审查表格)。 对于原形(用特定方法生产出的第一件样品)必须保留工艺规划以及证明其满足客户要求的资料。 供应商必须能够证明对生产进行了正确的成本核算。 对生产的管理必须是能够实现生产无差错的管理(项目管理),而且生产原形能够代表生产的结果。 如果客户提出要求，供应商必须在提供一些检验结果文件(PPAP)的同时提供其生产能力可以进行连续生产 并满足对部件的某些关键/重要的特性要求。

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供应商应当具有一份可以反映出生产这一部件所需全部操作的执行顺序的流程图。 这张流程图中应该能够反映出在生产流程中的那些控制点上应当对部件进行检验。 质量保证

标准描述了在部件的生产过程中应当使用的所有质量控制方法，还必须包括在生产检验中需要用到的量具、 验具、使用频率等。 这份资料还可以用来界定对那些非模棱两可的工艺特性的技术要求，比如毛刺、光洁度、表面 粗糙度等(这些技术标准应当既被供应商认可也被客户认可)。 如果对制程作了调整供应商必须通知客户，并且样件必须等到客户的批准。 如果对制程进行了调整，则流程图以及质量控制计划必须随之更新。 检查最近12个月内出现的制程调整：是否把这些调整全部进行了通报、样件是否上交客户？ 检查供应商对分包商的管理。 必须建立了一套管理系统来控制分包商的生产质量以及实现对新产品的样件检验(PPAP)。 必须按照全球供应商质量手册的相关要求提供检验文件及样件。 分析出现这些质量检验结果的原因，这些质量检验结果应该是客户所认可的： MOPS(对质量控制表现的检验)数据库 如果这些项目属于检查范围。 分析导致质量检验结果(这些质量检验结果应该是客户所认可的)出现有关的质量控制环节追踪系统。 如果这些项目属于检查范围。 供应商应当具有一套操作流程，并通过8D-INC报表系统与客户就某些事宜进行充分的沟通。从这套操作流程上应当 可以看出采取了哪些抑制问题出现以及改正错误的措施。 应当在适当的地方设有解决问题的系统。 如果不存在操作流程，有什么方式通知客户相关事宜正在被执行？被退回的问题产品是否由生产工艺明确规定对 其进行隔离检验处理并处于质量保证系统的监测中？是否设有一套正式的监测系统监督所有事宜的执行情况？ 检查最近12个月之内的质量事宜报表(8D-INC)对在规定时间内作出了回复。 检查供应商所使用的监控报表执行情况的操作系统：开始处理，悬而未决，处理完毕。 检查供应商是否出现同样的问题或制造出来与以前问题相似的产品。 如果供应商重复犯了同样的错误，证明供应商的质量控制系统并非真正有效，并在缺陷得分中给出10分甚至50分。 参照客户的要求检查供应商是否执行足够行之有效的遏制问题再次出现的措施。 供应商必须能够证明修正和预防措施已经得到了高效的执行。 在适当情况下，需要采用一套类似8D-INC报告的系统方法对这些措施的执行情况进行监测(提供证据): 必须明确指出所采取措施要达到的目标，措施产生的结果，行动的步骤以及相关负责人。

A9

控制计划

A10

制程变更：追踪及记录

A11 A12

分包商的 APQP (高级产品质量规划) 分包商的PPAP(批量生产品质过程) 依据(全球供应商质量手册)制定的PPAP文件 总体质量

性能(MOPS=质量检测):数据库 质量问题性能(8D-INC):数据库 客户问题管理程序

客户问题管理这部分检查供应商与客户进行沟通的 能力以及对相关报告的管理，并有效地 将这些交流及报告用于避免再次出现不 符合标准的情况。与客户就相关改正措 施的执行进行及时充分的交流。

B1 B2 B3

B4

处理被客户退回的不合格材料的系统

B5 B6 B7 B8

及时反映给客户的8D-INC(质量问题):使用监控系统 去年重复出现的8D-INC(质量问题):明确部件编号 应急措施的实施 修正和预防措施的效果： * 步骤和系统 * 修正措施

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供应商体系过程审核表

B9

生产及制程： 购入材料

C1

C2这部分与对购入材料的检验及存储操作 有关，并反映出如何对出入仓库的材料 进行标示。

C3 C4

* 预防措施 不断提高体系：类型和记录 *确定引起问题出现的根本原因及相应的修正措施所使用的分析系统 *所制定的并执行的QIP (质量提高规划) –必要时检查*按照所采取的修正/预防措施更新FMEA *对用户满意度的监测：所采用的监测系统 对购入材料存放区的管理： *待检测/未登记材料存放区域 *检验合格材料存放区域 *需退回的材料存放区域 分类并贴标签： 为检验合格的材料贴标签 为待检测的材料贴标签 为需退回的材料贴标签 所使用的标号系统 对不合格材料的管理 对部分需返还到材料存放区的材料的管理：管理系统 *鉴别 *如果标签丢失，重检验 购入材料检验区域： * 对检验工作的组织及检验工作的执行程序 * 检测设备 供应商文件： 供应商的装运通知 供应商的资质以及质量报告 购入材料检验报告单

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