型腔类零件的设计及其加工研究(7)

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图3-1 零件的三维图

综合上述分析可以知道，由于工件局部尺寸的原因，不能通过一次走刀来完成加工余量。在UG NX 8.5中，可以通过测量该工件上的尺寸后来制定相应的加工顺序，对相关的参数比如刀具参数和切削参数等来进行初步的拟定。

3.1 整体型腔的粗加工

根据上述分析可知，该工件采用型腔铣削的方式来除去工件表面的大量毛坯，为了提高加工的效率，采用D10R2的圆角刀来进行型腔的粗加工，并使其余量为3mm。

3.2 型腔各个区域的半精加工

经过粗加工后，为保证工件的表面精度和质量要求，需要对工件各个区域进行半精加工，由工件表面形状可以看出多为平面，所以可用D10的平底刀对工件进行半精加工，设定余量为1mm。

3.3 型腔的精加工

在精加工阶段，有了上述加工阶段的加工余量保证，在这一阶段是为了更好的得到工件的各项要求，对各个部位进行进一步的加工。

先对工件四周进行精加工，可使用D10的平底刀来进行加工。然后对四个型腔进行精加工，可使用D10的平底刀对凹槽进行精加工。

3.4 型腔里的点位孔加工

由先铣后钻的原则，在铣削完型腔的各个部分后，进行最后的孔加工。首先选用Z8的中心钻在工件表面钻出3个中心孔；然后选用Z9.8的麻花钻钻出工件上的3个盲孔；然后使用Z10的铰刀来进行最后的点位加工。最后四周的D6的

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