石化工程质量检查大纲(2010版)第六册 工艺管道、焊接、无损检测工程(9)

痕，做 PT,无裂纹为合格。 2.2.2 焊接工艺要求 1.焊接前，根据本标准表 5 的规定进行预热。 SH/T3520-2004,6.3、 抽查 SH/T3520-2004, 5.1.2、5.1.3、5.2.6、 2.经火焰切割的坡口表面必要时进行 PT 或 MT, 检测范围为坡口及其两侧各 20mm。 5.2.7 抽查 GB50236-1998,6.4 重点检查

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2.预热宜采用电加热法；预热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于 3 倍壁厚， 且不小于 100mm;预热温度宜在对口中心 50~100mm 范围内进行测量。 3.对含铬量大于 3%,或总合金含量大于 5%的焊件，钨极氩弧焊接前，应进行检查 确认无裂纹后方可焊接。 4.焊后有热处理要求的焊缝因故中断焊接，应进行后热，再次焊接前，应进行检查 确认无裂纹后方可焊接。 5.层间温度应等于或稍高于预热温度，每层接头应错开。 6.需焊后热处理的焊缝，焊接完毕后立即进行 200~350℃后热。 7.已完成热处理的焊接接头，发生焊缝返修时，返修后应重新进行热处理。 8.若设计文件无要求时，焊后热处理的规范参数见本规范表 6;热处理加热范围以 焊缝中心为基准，两侧各不小于 3 倍焊缝宽度，且不小于 25mm;温度宜采用热电 偶且固定在焊件上，并用自动记录仪记录热处理曲线；热处理后应进行硬度检测。 2.3 铝及铝 合金的焊 接 2.3.1 焊前准备 1.施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。 2.坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割，切割后的坡口表面应进行清理，并应 达到平整光滑无毛刺和飞边。 3.焊丝去除油污后应采用化学方法去除氧化膜。清理好的焊件和焊丝不得有水迹、 碱迹，或被沾损。 4.焊接定位焊缝时应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺， 并应由合格焊工施焊。 5.正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位焊缝表面 的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。 6.当焊缝背面需加永久性垫板时，垫板材质应符合设计规定。当焊缝背面需加临时 垫板时，垫板应采用对焊缝质量无不良影响的材质。 7.管道的对接焊缝内壁应齐平，内壁错边量应符合标准的规定。 2.3.2 焊接工艺要求 1.手工钨极氩弧焊应采用交流电源，熔化极氩弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。 2.焊接前应在试板上试焊，当确认天气孔后再进行正式焊接。 3.引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应

6.3、8、9

GB50236-1998,7.2

抽查

GB50236-1998,7.3

重点检查

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与母材相同。 4.层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。 5.厚度>5mm 的立向焊缝宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。 2.4 铜及铜 合金的焊 接 2.4.1 焊前准备 1.紫铜及黄铜的切割和坡口加

工应采用机械方法或等离子弧切割。 2.焊件坡口及两侧不小于 20mm 范围内的表面积焊丝，应采用丙酮或四氯化碳等有 机溶剂除去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之露出金属 光泽。 3.管道对接焊缝组对应内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的 10%,且不大于 2mm。 2.4.2 焊接工艺 1.焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺，并应由合 格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。 2.每条焊缝应一次连续焊完，不得中断。 3.紫铜钨极氩弧焊时：当焊件壁厚大于 3mm 时焊前应对坡口两侧 150mm 范围内进 行均匀预热，预热温度应为 350℃~550℃;进行预热或多层焊时，应及时取出焊件 表面积层间的氧化层，焊缝层间温度应控制在 300℃~400℃。 4.黄铜氧乙炔焊应符合下列规定：宜采用微氧化火焰和左焊法施焊；施焊前应对坡 口两侧 150mm 范围内进行均匀预热， 当板厚为 5~15mm 时， 预热温度应为 400℃~ 500℃;当板厚大于 15mm 时，预热温度应为 500℃~550℃。 5.黄铜施焊前焊丝亦应加热并蘸上焊剂。 2.5 工业纯 钛的焊接 2.5.1 焊前准备 1.坡口及其两侧各 50mm 以内的内外表面及焊丝表面应清除油污，并用细锉或奥氏 GB50236-1998,9.2 体不锈钢丝刷、铣刀等机械方法清除氧化膜、毛刺和表面缺陷，清理工具应专用， 并保持清洁。 2.管子或管件的焊缝组对应符合下列规定：壁厚相同的管子和管件组对时应内壁平 齐，对口错边量不应超过壁厚的 10%,且不应大于 1mm。 3.定位焊缝应采用与正式焊接相同的焊接材料及焊接工艺，且应由合格焊工施焊， 焊缝长度宜为 10~15mm,高度不应超过 2/3 的壁厚，焊点数应根据管径和壁厚确 抽查 GB50236-1998,8.3 重点检查 GB50236-1998,8.2 抽查

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定。 2.5.2 焊接工艺要求 工业纯钛钨极氩弧焊应采用直流电源正接法。 在保证熔透及成形良好的条件下，应选用小线能量焊接。层间温度应低于 200℃。 采用管内充氩气保护焊缝及近缝区的内表面，管内因提前充氩，排净空气，并保持 微弱的正压和呈流动状态。 焊接时应采用高频引弧，焊炬应提前送气，熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时 保护装置。弧坑必须填满且避免大气污染。 焊接过程中焊丝的加热端应处在氩气的保护之中，熄弧后焊丝不应立即暴露在大气 中，应在焊缝脱离保护时同时取出。 1.焊件切割及坡口加工宜采用机械方法，若采用等离子切割，切割后应除去影响焊 接质量的表面层。 2.坡口加工应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。 3.坡口表面检测应按设计规定进行，设计无规定时

,铸造管子及管件的坡口应按 JB/T4730.5 进行渗透检测，Ⅰ级合格。 4.焊件组队前应清除坡口及其母材两侧表面 20mm 范围内 (以离坡口边缘的距离计) 的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。 5.铸造管组对应符合下列规定：壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁错边量不应 大于 0.5mm; 对不等厚的管子和管件组队时， 内壁差大于 0.5mm 或外壁差大于 2mm 时应按本规范第 6.2.3 条规定进行加工。 6.定位焊方式可采用根部定位焊缝或过桥定位焊缝。定位焊应采用经评定合格的焊 接工艺。作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定：采用实芯焊丝钨极气 体保护焊进行定位焊时，焊缝背面应进行充氩或充氮保护；管子对接定位焊缝每道 焊口不少于 2 处，焊缝的长度宜为 10mm~15mm,厚度不超过壁厚的 2/3。 7.组对的工卡具不宜焊接在母材上，若需焊接在母材上时，应符合下列规定：工卡 具与母材相焊部位的化学成分应与母材化学成分相近；工卡具的拆除不得采用敲 打、掰扭等方法；工卡具拆除后应修磨焊痕，铸造管、镍合金和铁镍合金母材应按 GB50236-1998,9.3 重点检查

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