RBI在石化工业中应用(2)

其简单的操作流程图为：

依据国务院《特种设备安全监察条例》的规定，我国的特种设备安全监察工作实行对特种设备的设计、制造、安装、使用、维修、改造、检验等七个环节的全过程安全监察制度。其中，特种设备的检验检测是特种设备安全监察工作的重要组成部分之一，是确保特种设备安全运行的基础保证和重要的技术支撑。将基于风险的检验（RBI）技术全面引入特种设备的检验环节，对于提高检验工作的科学性和有效性，实现安全性与经济性的有机结合与统一，具有十分重要的现实意义。

RBI技术在特种设备检验中的应用

技术概述

基于风险的检验（Risk Base In-spection，简称RBI）是以风险分析为基础，通过对系统中固有的或潜在的危险及其后果进行定性或定量的分析、评估，发现主要问题和薄弱环节，确定设备风险等级，从安全性与经济性相统一的角度，对检验频率、检验程度进行优化，使检验和管理行为更加经济、安全、有效。通过RBI技术的实施，可以有效地节约检验、检修成本，降低设备运行风险，为生产装置长周期安全运行提供可靠的技术保障。

RBI技术的核心是将安全系统工程和风险管理理念引入到设备检验之中，其检验行为是基于风险之上的。传统的设备检验则是基于保守的安全考虑，按照相关法律法规的要求，刚性的设定一个相对固定的检验周期，造成检验频率、检验程度与设备风险的不对称，忽视了安全性与经济性的统一、协调。进行同样程度的检验，RBI的风险小于传统检验；在同等风险水平上，RBI的检验量小于传统检验。因此，RBI技术是全面考虑安全性、经济性及潜在失效风险的优化检验策略，同时也是科学的决策支持工具和安全管理手段。

20世纪90年代初，欧美工业发达国家开始基于风险的检验（RBI）技术的研究。美国石油学会（API）于1993年牵头组织了由Bp、Shell等23家全球知名的石油化工企业赞助并参与大型过程装置的风险检验项目，并于2000年和2002年颁布了API518和API580两个标准文件，完整地提出了以风险为基准，制定设备检验计划的RBI概念。目前，RBI技术在西方发达国家石油化工行业得到了广泛的研究、应用，已经形成了较为完整的评价方法和较为成熟的风险评价软件。如挪威船级社（DNV）的ORBIT ONSHORE、法国商检局（BV）的 RB·eye、英国Tis-chuk公司的T-OCA、英国焊接协会（TWI）的RISKWISE等。

近年来，我国石化行业为了缩小在生产装置长周期运行方面与世界先进水平之间的差距，降低生产成本，增加经济效益，提升企业竞争能力，本着“重点试点，有序铺开”的原则，会同部分大专院校、科研院所，先后在茂名石化、天津石化、扬子石化、燕山石化等企业的成套装置上，引入并试点开展了基于风险的检验（RBI），取得了较好的实际效果，为后续逐步推广RBI技术积累了宝贵的经验。国家质检总局于2006年5月就开展基于风险的检验(RBI)技术试点应用工作专题下发文件，对进一步推进RBI技术在我国特种设备检验环节中的应用进行了具体的部署。

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