RBI在石化工业中应用(3)

大量的设备检验数据表明，一套生产装置80%以上的风险来自于不足20%的设备。也就是说，在一个由若干单元组成的系统中，约20%的关键单元贡献了整个系统近80%的风险。这一事实与著名经济学家巴莱多的20:80法则完全吻合。因此，特种设备的检验与监管的重点应集中于少量高危设备，实行更加科学、有效的差异化管理。

根据现行的法规要求，目前我国在用特种设备的检验实行的是周期基本固定的强制性安全检验。这一检验制度的实施，对于确保特种设备的安全运行起到了极为重要的基础保障作用。但是，由于这一特别强调安全性的检验制度过于刚性化，也相应带来了一些不容忽视的副作用，主要表现在设备的检验行为与设备的实际风险状况相脱节，部分设备检验过度，部分设备检验不足，安全性与经济性无法实现有机的协调、统一，在某种程度上影响了在用特种设备、特别是一些大型成套生产装置的长周期安全、经济运行。将RBI技术引入到在用特种设备的检验环节，是破解这一难题的有效方法和手段。根据欧美国家部分石化企业的经验，在大型成套装置中应用RBI技术，可以节约25%左右的检验、检修费用，同时可以相应延长生产装置的安全运行周期。我国石化行业已经完成的近30个RBI试点项目也都取得了令人满意的实际效果，其中，茂名石化大型乙烯装置应用RBI技术后，连续安全运行周期达79个月，节约检验检修成本上亿元。

应当说，在用特种设备的检验环节引入RBI技术效果良好，作用明显，势在必行。然而，为了促进这一先进技术在更大范围内的进一步推广，必须对其应用过程中存在的一些亟待解决的问题进行认真地分析、研究。

（1）缺乏具有自主知识产权的评价软件。目前在我国已经开展的RBI试点项目中，用于基于风险的检验（RBI）的分析与评价系统几乎全部采用国外的软件。尽管国外软件技术相对成熟，易于较为便捷地实际应用，但是国外软件均未实现汉化，使用、操作不便，同时价格昂贵，一套软件价格动辄数十万美元，加上项目咨询、培训和实施费用，一个大型的RBI项目花费可能要几百万人民币，一般企业难以承受。更为重要的是，国外的RBI技术规范在某些方面并不完全适合我国的具体情况，如未考虑制造质量对风险的影响、缺乏高温炉管失效分析模块等，因此国外软件不完全符合我国国情。

（2） 缺乏完整的基础数据库支撑和应用范围的有效覆盖。RBI技术的有效应用依赖于设备服役条件下的破坏机理、失效模式、后果分析等完整的数据支持，在此方面，我国目前尚未建立起较为完善的基础数据库，直接影响了RBI技术的实际应用效果。另一方面，国内外现行的RBI技术应用范围主要集中于锅炉、压力容器、压力管道等承压类设备，对于生产、经营活动中普遍使用，同样具有高危特性的起重机械、客运索道、大型游乐设施等机电类特种设备均未涉及，在很大程度上限制了RBI技术的普遍应用。

（3）缺乏RBI技术应用的法律法规支持。与传统的检验相比，基于风险的检验（RBI）的特点是通过对在用设备进行系统的风险分析、评估，确定设备风险等级，从安全性与经济性相统一的角度，对检验频率、检验程度进行优化。其应用结果必然造成原有检验周期的柔性化———既可能延长，也可能缩短。然而，这一局面的出现势必形成与我国现行法规有关特种设备定期检验相关规定的法律冲突。如不妥善解决合法性的问题，RBI技术的应用就失去了基本的法律保证。

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