X62机床进给传动进给箱箱体毕业设计说明书 - 图文

X62 机床计算机辅助与制造

拉开的格数。设计机床主传动系统时，为避免从动齿轮尺寸过大而增加箱体的径向尺寸，一般限制降速最小传动比u

主min

?1/4，一般限制直齿圆柱齿轮的最大变速比

u主max?2.主传动各变速组的最大变速范围为

R主max= u主max/u主min?(2～2.5)/0.25=8～10

主轴的变速范围应等于主传动变速系统中各个变速组变速范围乘积

RN=R0R1R2?Rj

检查变速组的变速范围是否超过极限值时，只需检查最后一个扩大组。因为其它变速组的变速范围都比最后扩大组小，只要最后扩大组的变速不超过极限值，其他变速组更不会超过极限值。

18＝21×32×26×26 ，?＝1.26

其最后扩大组变速范围

R3=1.26（12-6）=4 由此的?＝1.26

其它变速组的变速范围肯定也符合要求. ⑷ 分配传动比原则

a) 各个传动副的传动比应尽可能不超出极限传动比u主min和

u主max

b) 各中间传动轴的最低转速适当高些，按传动顺序的各变速组的最小传动

比应采用递减的原则，即要求 u amin>ubmin>ucmin

2.4.2 拟定转速图

⑴ 确定变速组数目

大多数机床广泛应用滑移齿轮变速方式，为满足结构设计和操纵方便要求，通常采用三联或双联齿轮。为减小进给箱的尺寸，使结构简洁便于操作，故由Ⅲ轴到Ⅴ轴只需实现9种转速。传动组和传动副数可能的方案有：

9?33?3 9?91?1

后一种方案可以省掉一根轴，但是需要一个9联齿轮，故选前一种方案。

⑵ 结构网的选择

在降速传动中，为防止被动齿轮的直径过大而使径向尺寸太大，常限制最小传动比

imin?14。升速时，为防止过大的震动和噪声常限制最大传动比imax?2，传动

Rmax?链最大变速范围一般为

umax?8-10umin。对于进给传动链，转速较低尺寸小。

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1?i进?2.85，故，R进max?14.

检查最后一个扩大组 Rn??xn?pn?1??Rmax x1?3 , p1?3

R1?1.263?3?1??6.35?Rmax , 可行。 由结构式画出如图2-4所示结构网：

图2-4 进给传动结构网

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第三章 对传动零件进行动力计算

3.1 主要技术参数的确定

3.1.1 机床传动方式和变速方式的选择 ⑴ 动力参数及运动参数

选择J02-22-4-D型电机，其参数如下： 功率：1.5KW 满载转速：1410 r/min

⑵ 进给传动系统的分类

按传动装置可分：机械传动装置，液压传动装置，电气传动装置 本次设计选择机械传动装置

按变速连续性可分为：有级变速传动，无级变速传动 本次设计选用有级变速传动 ⑶ 进给传动系统传动方式

① 集中传动：主传动系统的全部传动和变速机构集中装在同一进给箱内，称为集中传动方式。

优点：结构紧凑，便于集中操作，箱体数目少，可减少加工，装配所需工时和制造成本。

缺点：变速箱的传动件在运转过程中产生的震动和数量将直接传给工作台，因而会降低机床的加工精度。

② 分散传动：进给传动系统中的大部分的传动和变速机构装在远离进给箱的单独变速箱中，然后通过带传动将运动传到进给箱的传动方式，称为分离传动方式。 缺点：多增加一个箱体，使加工和装配工时增因而提高了成本。 因此这次设计的传动方式选用集中传动方式.

3.2 传动系统各轴功率和扭矩的计算

3.2.1 各轴功率计算

电机轴（第一轴）功率：P I= 1.5kw

直齿圆柱齿轮的效率η

I：0.96

I 第二轴功率：P II= P I×η 第三轴功率：P III= P II×η

=1.5×0.96=1.44kw

I=1.44×0.96=1.38kw =1.38×0.96=1.33kw

第四轴功率：P IV= P III×η 第五轴功率：PV= P IV×η

I I=1.33×0.96=1.28kw

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第六轴功率：PVI= PV×η3.2.2 各轴扭拒计算

I=1.28×0.96=1.23kw

电机轴（第一轴）扭矩：t1=9550P0/n0=10.16N?m

第二轴扭矩：t2max=9550×1.44/950=14.48N?m 第三轴扭矩：t3max=9550×1.38/375=35.14N?m 第四轴扭矩：t4max=9550×1.33/190=66.85N?m 第五轴扭矩：t4max=9550×1.28/75=162.99N?m 第六轴扭矩：t4max=9550×1.23/75=156.62N?m

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