我国建筑卫生陶瓷工业能耗现状及节能潜力研究(3)

我国出现能源农业

2005.No.11　　　　　　　　　　　　　　　　陶

瓷　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 11

化。

6)窑炉余热利用

节电30%～50%。但是由于干粉中含铁,湿粘土需要干燥后再配料,管理不善时车间有粉尘;干粉性能不如喷雾干燥;加上红坯砖退出市场等因素,干法制粉工艺的研究和推广的步伐也减缓以至停顿了,这是很可惜的。

2)陶瓷砖一次烧成

辊道窑和窑车式隧道窑冷却带余热回收得到的洁净热空气,可直接用作助燃空气(220～250℃可节省6%～8%燃料)或者用于坯体干燥、石膏模的干燥和喷

雾干燥制粉。

隧道窑排出的高温烟气带走的热量一般占整个窑炉热的25%～35%,这部分热能是相当可观的。现一般将800～900℃的高温烟气通过余热锅炉产生蒸汽或者热水来回收余热。降温后的烟气通过针状管换热器或者热管换热器来加热空气,用于干燥工序。

,一般未予利用。1.3.2　1)釉面内墙砖采用两次烧成传统工艺,地砖也有采用两次烧成的。与二次烧成相比,一次烧成的能耗要小得多,国际上对陶瓷墙地砖一次烧成工艺进行了深入系统的研究,一次烧成工艺得到了很大的发展。1982年时,西班牙一次烧成砖仅占13%,但在1995年

时提高到了82%,国内的一次烧成产品也有所发展,但由于工艺上有一定难度(一次烧成对坯体的成分和釉的要求都很高)以及产品结构变化(釉面砖大型化),一次烧成产品比例远低于西班牙。相对较小的所谓的“一次半烧”,即烧,加高温釉烧工艺,3),原料加工设备的动力消耗60%左右,而其中球磨机的动力消耗最大。采用大吨位球磨机,节电效果非常显著。80年代末,一个年产80万 的釉面砖厂,当用2台14t球磨机取代10台2.5t球磨机时,每天能节电1128

,越是高温烧成时,能源消耗越多,从1200℃烧成到1300℃时,耗费的能源大约是产品烧成总能耗的约40%左右。近年来建筑卫生陶瓷产品广泛采用了低温快烧技术,釉面瓷砖的烧成温度从1180～1200℃降低到现在的1050～1100℃左右,烧成周期从72h缩短到35～72min;卫生陶瓷的烧成温度已经从过去的1280℃降低到了现在的1150～1200℃左右,快烧设备现广泛使用梭式窑,烧成周期为11h,辊道窑烧成周期降低到7～8h,节能效果明显,节能潜力大。

4)陶瓷砖塑性挤压成形工艺

度,节电率为22%,如今25t、30t、50t以至100t的间歇式球磨机已投入使用,能取得更为显著的节电效果。

2)大型喷雾干燥塔

国内的喷雾干燥塔从1000型～3200型发展到6000～7000型,大型喷塔的单位电耗较省,如6000型

喷塔比3200型单位电耗节省10%左右。

3)大吨位压机

液压压机吨位大,压力高,生产效率就高,平均单位电耗就低。现在国产液压机的最大吨位已经达到7800t,各种吨位的大型压机已经广泛用于国内建陶企

塑性挤压成形与半干压成形相对比,塑性泥料制备比干粉制备节能,挤压成形比半干压也节能,国内陶瓷砖仅劈离砖用挤压成形,绝大部分用半干压成形。

5)卫生陶瓷高压注浆工艺

业,节能效果明显。同时,国内外都开发了节能型自动压机,将终压完后主缸内积蓄的高压液体能量由低压系统的蓄能器回收一部分用于辅助系统中,有的在液压泵电机上装上飞轮蓄能。采用节能措施后,可节能约27%。

4)辊道干燥器

卫生陶瓷采用中高压注浆成形工艺后,成形时模具所吸的水分无须干燥排除,而是用压缩空气吹出,从而节省模具干燥热耗,成形后的坯体水分下降2%,可节省坯体干燥热,这两部分约可节约综合能耗的12%。但高压注浆泥浆需要加热、加压,还需要用压缩

建筑陶瓷工业现广泛使用辊道卧式干燥器,原为单层,现有三层、五层甚至七层,可缩短干燥器长度,充分的利用干燥介质的热量,干燥的热耗为:(100～120)×4.18kJΠ 坯。可以利用辊道窑的余热为热源,必要时补充一些热风炉的热能,能实现连续生产,热效率远

空气和真空泵,电耗会有所增加。国内对中高压成形工艺有所研究,但设备尚未国产化,整个工艺尚未产业

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