我国建筑卫生陶瓷工业能耗现状及节能潜力研究(7)

我国出现能源农业

2005.No.11　　　　　　　　　　　　　　　　陶

瓷　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 15

在坯体中更自由移动。这种由内而外的加热方式使得坯体被加热而干燥通道仍是冷的,被用来加热通道的热节省了。同时这使坯体与环境间有更合适的温差,因此干燥过程加速。水是极性分子,比坯体更快的被加热,然后被排出。微波干燥使干燥时间显著的缩短(从7min到30min不等),而且能更有效的利用能量。

7)红外线干燥

器,非常规干燥器最少用3～4min。它一般用电磁波(微波)作为惟一的能源或是微波与热空气结合。未来

的趋势是快速和超快干燥器,减少干燥时间,同时尽可能的避免中间的储存及输送。同时,为了获得快速干燥,有必要在更复杂的程度上控制空气流动和温度。

在干燥器中采用的节能技术有:1)优化干燥空气的循环

优化热空气的流动,采用更复杂的通风技术和体系控制基本参数,如:相对湿度、温度、空气流动度、干燥器内压力等。

2)废热利用

红外源(燃气加热的放射管)放射的红外线加热物体很薄的一个表层,通过从外到内的热源传导加速能源利用。仅用于形状简单的半干压砖坯,用于卫生瓷之类不规则形状的坯体,易造成坯体开裂。

8)超快干燥

利用窑炉冷却带回收的干净热空气作干燥介质,有可能提供干燥器100%的热能。

3)卧式快速辊道干燥器

,,加速干燥周4　烧结过程中的节能

产品的干燥曲线。在快速干燥器,min,产品含水量为0.～烧成是陶瓷生产能耗最高的工序,因而烧成的节能问题一直备受关注。

窑炉节能的关键有两条:一是窑炉的创新要围绕现代化的设计;二是要注意充分选用现代化的炉材。窑炉是陶瓷企业最关键的热工设备,也是耗能最大的设备,窑炉设备能耗的水平,主要取决于窑炉的结构与烧成技术。其中窑炉的结构是根本,如果没有好的设计,要想提高烧制技术在某种程度上是非常困难的;同样,先进的烧成技术也需要好的窑炉结构来匹配,两者相互依存,缺一不可;只有使两者合理的配合才能保证新型窑炉提高烧成质量的同时减少能源消耗。

1)低温快烧

JΠ20%～40%,现已取代立式干燥器道干燥器能有效缩短干燥器的长度,便于其它工艺配置。

4)少空气干燥与控制除湿

在传统的干燥器中,气流使坯体中水分蒸发,大量热的水蒸气被排放到大气中,造成很大的浪费。少空气干燥器就利用这种排出气流的能量作为干燥器的非直接加热,用此气流为热交换媒介,从而减少干燥时间和能量消耗,这用于干燥的超热流的热量是空气(作干燥介质)的两倍,而且有更高的热传导性。此外,干燥器控制除湿,除了排出潮湿的空气外,干燥器是完全封闭的,可控除湿系统能更有效地利用资源。基于此两项改进的少空气干燥器可以减少干燥时间到原来的1Π3,节省20%～50%的热能。

5)超热间断热空气

增加熔剂性成分,选用适于快烧的原料(如硅灰石、透辉石)和适当的窑炉(如辊道窑),实现低温快烧是烧成节能的有效途径。高温烧成能耗最高,烧成温度如从1280℃降到1180℃,烧成能耗可降低近30%。低温快烧目前国内已取得长足进步,但还有很大潜力。如潮州的卫生瓷厂,基本上是一个配方,烧成温度均在1260℃,产量大(占全国40%)。在降低烧成温度上做

提高干燥气流温度,在干燥器隧道内引进一横向的、局部、间歇性的干燥热气流,而不是在长度上持续的气流,使得湿气有足够的时间从坯体中心转移到表层,这一方法可使普通辊道干燥器中40min的干燥周期减少到超热气流干燥的10min。

6)微波干燥

些工作,即可有巨大的节能总量。

2)一次烧成

一次烧比两次烧节能。我国地砖和外墙砖约90%采用一次烧,内墙釉面砖则仅有10%采用一次

微波干燥时热能从湿坯体内部产生,使得湿气能烧。以内墙砖产量占35%计,一次烧成的墙地砖占

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